[发明专利]一种碳纤维笔记本电脑外壳及其制造方法及其制造工具有效

专利信息
申请号: 201110022950.0 申请日: 2011-01-20
公开(公告)号: CN102609052A 公开(公告)日: 2012-07-25
发明(设计)人: 尹高喜;边彬辉;汪智勇;唐均华 申请(专利权)人: 群达塑胶电子(深圳)有限公司
主分类号: G06F1/18 分类号: G06F1/18
代理公司: 深圳市顺天达专利商标代理有限公司 44217 代理人: 郭伟刚
地址: 518112 广东省深圳市龙岗区坂田街道坂田社*** 国省代码: 广东;44
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摘要:
搜索关键词: 一种 碳纤维 笔记本电脑 外壳 及其 制造 方法 工具
【说明书】:

技术领域

发明涉及笔记本电脑外壳的制造领域,更具体地说,涉及一种碳纤维笔记本电脑外壳及其制造方法。

背景技术

笔记本电脑逐步向中高端发展,其外壳追求更轻、更薄、更高强度和特殊外观效果。目前,碳纤维笔记本电脑外壳主要由短碳纤维材料制作,成型后的短碳纤维外壳由长度为2mm左右的短碳纤维构成,其缺陷是厚度较大、重量偏重、强度偏差。由于短碳纤维的存在,外壳表面比较粗糙,从而导致外壳必须采用喷漆、哑光等后处理,存在成型工艺复杂、外观性能差的缺点。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于,针对现有技术中笔记本电脑外壳厚度较大、表面粗燥、外观性能较差的缺陷,提供一种碳纤维笔记本电脑外壳及其制造方法,能够很好解决上述问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种碳纤维笔记本电脑外壳,包括碳纤维壳体、以及固定设置在所述碳纤维壳体上的塑料件;所述碳纤维壳体由双向碳纤维布层、以及设置在所述双向碳纤维布层两侧的热塑性树脂层热塑成型;所述碳纤维布层的碳纤维丝长度大于20mm。

本发明一种碳纤维笔记本电脑外壳,优选的,所述碳纤维布层的碳纤维丝的分布密度为4.412-5.263根/平方厘米。

本发明一种碳纤维笔记本电脑外壳,优选的,所述树脂层的材料为聚甲基丙烯酸甲酯。

本发明一种碳纤维笔记本电脑外壳,优选的,所述塑料件通过粘结剂粘合固定在所述碳纤维壳体上。

本发明一种碳纤维笔记本电脑外壳,优选的,所述塑料件由聚碳酸酯、以及含量为50%玻璃纤维混合制成。

本发明还提供一种碳纤维笔记本电脑外壳的制造方法,包括以下步骤:

S1:首先将双向碳纤维布层、以及设置在所述双向碳纤维布层两侧的树脂层通过热塑成型形成碳纤维壳体;

S2:然后将液态的塑料液体通过模具注塑形成塑料件并固接在所述碳纤维壳体上。

本发明一种碳纤维笔记本电脑外壳的制造方法,优选的,所述步骤S1包括以下步骤:

S11:首先将将双向碳纤维布层、以及设置在所述双向碳纤维布层两侧的树脂层通过热成型复合形成碳纤维平板;

S12:再将所述碳纤维平板在200℃温度下加热软化、折弯成型、冷却定型、铣削切割工序后形成碳纤维壳体。

本发明一种碳纤维笔记本电脑外壳的制造方法,优选的,所述步骤S1还包括以下步骤:S13:在进行所述步骤S12前,在所述碳纤维平板的内表面涂刷粘结剂;然后对所述粘结剂在60℃温度下进行烘干处理。

本发明一种碳纤维笔记本电脑外壳的制造方法,优选的,所述步骤S2包括以下步骤:

S21:将模具温度调整至120℃-140℃,将碳纤维壳体放置于模具内进行定位;

S22:液态的塑料液注射进入模具内并与粘结剂接触;

S23:液态的塑料液进入模具后逐步成型形成塑胶件;

S24:将成型后的塑料件与碳纤维壳体整体从模具中取出,冷却4-5min,以使塑料件和粘结剂固化粘合。

本发明一种碳纤维笔记本电脑外壳的制造方法,优选的,还包括步骤S3:所述塑料件与所述碳纤维壳体固化后进行喷涂处理:首先将塑料件喷涂底漆,然后将塑料件和碳纤维壳体整体进行喷涂光油,最后将塑料件和碳纤维壳体整体进行喷涂紫外线光固化漆。

本发明还提供一种碳纤维笔记本电脑外壳的制造工具,包括碳纤维平板的加工装置、碳纤维平板的加热软化装置、碳纤维平板折弯成成碳纤维壳体的热成型模具、碳纤维壳体的铣削模具、以及塑料件的注塑成型模具。

本发明还提供一种碳纤维笔记本电脑外壳的制造工具,优选的,所述加热软化装置包括上下相对设置的两块加热板,所述加热板中设置多根加热管,碳纤维平板放置于两块所述加热板之间进行加热软化;

所述热成型模具包括上模座板、凸模弹块、用于连接所述上模座板与所述凸模弹块的凸模弹块限位钉、设置在所述上模座板与所述凸模弹块之间的凸模弹块弹簧、以及供所述凸模弹块固定的凸模弹块固定板;还包括下模座板、凹模弹块、用于连接所述下模座板与所述凹模弹块的凹模弹块限位钉、设置在所述凹模弹块的外侧且用于固定所述凹模弹块的凹模弹块固定板、以及设置在所述凹模弹块内侧的凹模镶件;

所述铣削模具,包括凹模板、凸模支撑板、以及供所述碳纤维壳体限位的快速定位夹;所述碳纤维壳体位于所述凹模板与所述凸模支撑板之间;

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