[发明专利]一种从浸水到染色反复循环使用废水的制革生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及制革行业废水循环再利用领域。

背景技术

我们之前的发明：一种新型制革废液分步循环再利用工艺没有实现复鞣、中和及染色废水循环再利用，目前已实现从预浸水到染色废水循环再利用，进一步减少了废水排放，且此技术已在宝斯卡(商丘)化工有限公司制革车间的实际大生产中得以实践验证。

在制革过程中，采用大量化工原料，如酸、碱、盐、硫化物、石灰、铬鞣剂、加脂剂、染料等，其中有相当一部分进入废水之中。制革废水主要来自于准备、鞣制和其他湿加工工段。从预浸水到染色的生产工序的排污量占整个制革过程中总排污量的90％以上，其水质特点是含有大量成分复杂且有毒、有害物质。其中含有大量的石灰、盐类、油脂、氨氮化合物、蛋白质、硫化物、铬盐、染料、毛类、皮渣、泥沙等，且COD、BOD非常高。其污染物种类繁多，成份复杂，水质水量变化系数大且有恶臭现象，是较难治理的工业废水。

随着环保技术设备的发展，目前制革废水已经形成比较成熟的处理工艺(见下表)。但其运行过程往往花费高、效率低、效果差无法达到真正的治污目的。

在我们之前也有人对制革废水进行了循环再利用，但只是简单地对某一工序的废水进行了循环再利用，这样对污水排放量的减少、化料的节约、生产成本的降低等都非常有限。若想实现从预浸水到染色所有工序的废水一次性全部回收利用，却是一个极其复杂难解决的问题，并经常伴随以下问题的出现：灰皮增重率、蓝皮得革率均下降1.5％-3.5％，收缩温度下降1.5℃-3.5℃，还会使蓝皮粒面受损，粒面变粗，颜色变深，甚至产生“毛面”现象，致使成革某些性能指标达不到要求。

发明内容

本发明的目的：实现从预浸水到染色所有工序的废水循环再利用，特别是浸灰和铬鞣工段，废液可以反复循环再利用，除去自然状态下的正常挥发和不可避免的撒漏外，废水的回收率可达到100％，彻底解决了制革污水排放的难题，而且此技术适用于制革厂现有大生产工艺流程。由此生产的成品革各项性能指标均达要求，并有效降低了成革松面率，提高了成革的紧实度、丰满度。并可实现节约化料15％-55％，如节约铬粉35％-65％，部分化料可实现节约90％以上，个别化料如食盐可实现节约100％。

本发明的技术方案如下：

一种从浸水到染色反复循环使用废水的制革生产工艺，其特征在于在预浸水、主浸水、浸灰、脱灰软化、浸酸铬鞣、复鞣、中和、染色工序中分步进行废液循环再利用，上述工序全部实现全封闭循环。包括如下步骤：

(1)预浸水工序的废液循环再利用：在预浸水转鼓旁设置预浸水废液储液池，来自预浸水工序的废液滤去废液中固形物后排入预浸水废液储液池，搅拌均匀，以备用于下批皮的预浸水；利用预浸水废液进行预浸水的工艺是：以原皮重量计，20％-300％预浸水废液，0.2％-0.4％杀菌剂，转5-20分钟；0.1％-0.8％浸水助剂，0.1％-1.0％脱脂剂，0.05％-0.5％纯碱，转10-60分钟/停20-60分钟，转停结合进行2-8次。pH值要求6.0-11.0。预浸水结束废液排入储液池。应定期检测废液中的微生物数量，一般每循环二至三次检测一次。

(2)主浸水工序的废液循环再利用：在主浸水转鼓旁设置主浸水废液储液池，来自主浸水工序的废液滤去废液中固形物后排入主浸水废液储液池，搅拌均匀，以备用于下批皮的主浸水；利用主浸水废液进行主浸水的工艺是：以原皮重量计，20％-300％主浸水废液，0.1％-1.0％浸水助剂，0.1％-0.8％脱脂剂，0.1％-1.0％纯碱，0.05％-0.3％Na₂S，转30-80分钟/停10-50分钟，转停结合进行1-4次；0.1％-0.4％杀菌剂，转5-20分钟，然后每转3-10分钟/停40-70分钟，过夜；次日连续转10-50分钟。pH值要求6.0-11.0。主浸水结束废液排入储液池。应定期检测废液中的微生物数量，一般每循环二至三次检测一次。