[发明专利]滑动构件的制造方法和滑动构件

说明书

技术领域

本发明涉及滑动构件的制造方法和滑动构件，更为详细地说，涉及在滑动面上形成了多个凹部（压痕）的滑动构件的制造方法及由此制造方法制造了的滑动构件。

背景技术

以往，提出了在滑动面具备作为油穴的多个凹部（压痕）的滑动轴承（例如专利文献1）。在此专利文献1的制造方法中，在将凹部形成在了滑动构件的滑动面的时候该凹部的底部及周边的金属组织成为层状，发生加工硬化，所以，具有在凹部的底部产生裂纹这样的问题。

因此，本申请的申请人根据上述专利文献1的问题点，提出了在将凹部形成在了滑动面的时候不易在该凹部的底部产生裂纹的滑动构件的制造方法（专利文献2）。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特开平11－201166号公报

专利文献2:日本特开2009－2410号公报

发明内容

发明要解决的问题

可是，本申请的发明人关于专利文献2的制造方法进一步进行了试验和研究后发现，按照专利文献2的制造方法虽然能够消除上述专利文献1的技术的缺点，但存在以下那样的缺点。即，如在图6中作为截面的模式图表示的那样，在将多个凹部形成在了滑动构件的烧结合金层上的时候，在与各凹部对应的滑动构件的背面（金属衬背的背面）位置产生了微小的凸部。如在滑动构件的背面产生多个这样的微小的凸部，则在使成形该滑动构件而制作了的滑动轴承的背面与轴承座重合而固定了两构件的时候，滑动轴承的背面与对其进行固定的轴承座的接触变差。即，滑动轴承的背面与轴承座的实际的接触面积变小，作为其结果，存在滑动轴承容易从轴承座脱落的缺点。

另外，各凹部的边缘及其邻接部分成为层状而发生加工硬化，而且发生各凹部的边缘部凸起这样的问题。为此，在专利文献2的制造方法中，在将凹部形成在了滑动构件上后的工序中，需要将背面的凸部、各凹部的边缘的凸起部分去掉的精整操作，产生其操作花费时间和成本这样的问题。

用于解决问题的手段

鉴于上述情况，本发明为一种滑动构件的制造方法，该滑动构件具备被叠层在金属衬背的表面上的烧结合金层及形成在了该烧结合金层的表面上的多个凹部；在该滑动构件的制造方法中：

在将至少一种以上的金属的粉末撒布在上述金属衬背的表面上后，对该金属的粉末进行1次烧结处理而在上述金属衬背的表面叠层地形成烧结合金层，然后在叠层在了上述金属衬背上的烧结合金层的表面形成上述多个凹部，接着对形成了上述凹部的烧结合金层及金属衬背进行轧制，此后，对形成了上述凹部的烧结合金层实施2次烧结处理，从而制造上述滑动构件。

发明的效果

按照上述构成，如可从后述的试验结果得知的那样，在形成了上述各凹部的时候在与各凹部对应的背面产生的凸部的隆起量比上述在先申请的制造方法更小。而且，能够防止各凹部的边缘部凸起。为此，相比上述以往的技术，能够简化将各凹部的边缘部的凸起部分、产生在背面的凸部除去的操作。因此，能够提供精整操作比以往简单的滑动构件的制造方法。

附图说明

图1为表示本发明的一实施例的操作工序图。

图2为由本发明的制造方法制造了的滑动构件的立体图。

图3为图1的要部的正视图。

图4为图3的要部的放大图。

图5为表示由本实施例形成了的滑动构件的凹部及其周边的截面的模式图。

图6为表示由以往的技术形成了的滑动轴承的凹部及其周边的截面的模式图。

图7为由本实施例形成了的滑动构件的凹部及其周边的截面照片。

图8为由以往的技术形成了的滑动构件的凹部及其周边的截面照片。

图9为表示比较图7（a）及图8（a）中的（1）～（4）的4个部位的硬度检查结果的图。

图10为表示以往的技术和本实施例的背面凸部的隆起量及由背部处理进行的凸部的减少过程的图。

具体实施方式

下面，通过图示实施例对本发明进行说明。图1为表示本发明的滑动构件的制造系统1的图。本实施例虽然为涉及用于滑动轴承的薄板状的滑动构件2的制造系统1和利用制造系统1进行的制造工序的实施例，但在对由此制造系统1进行的滑动构件2的制造工序进行说明之前，首先对由此制造系统1制造的滑动构件2的构成进行说明。