[发明专利]用于防止在自动化样品处理期间的冲片损失的方法和系统在审
申请号: | 201080054708.5 | 申请日: | 2010-12-02 |
公开(公告)号: | CN102753676A | 公开(公告)日: | 2012-10-24 |
发明(设计)人: | P.A.肖梅克;E.法恩豪特;W.B.格里芬 | 申请(专利权)人: | 沃特曼国际有限公司 |
主分类号: | C12M1/16 | 分类号: | C12M1/16;G01N1/28;G01N35/04 |
代理公司: | 中国专利代理(香港)有限公司 72001 | 代理人: | 肖日松;傅永霄 |
地址: | 英国*** | 国省代码: | 英国;GB |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 用于 防止 自动化 样品 处理 期间 损失 方法 系统 | ||
技术领域
本发明大体上涉及用于防止在自动样品处理期间的冲片(punch)损失的方法和系统。
背景技术
诸如纤维素基质的多孔基体(例如从Whatman可得的31 ETF、FTA和FTA洗提卡)通常用于储存诸如血液的生物样品。这些卡的新应用领域为制药产业,制药产业使用这些卡储存来自药物代谢动力学研究和毒物代谢动力学研究的干血样。当要分析在干血点中的药物或药物代谢物的量时,当前方法要求使用者从卡切出样品,通常是直径为1-6 mm的圆,将切割圆片置于带有提取液的小瓶或孔(well)内,并且然后摇晃/旋摇设定的时间段。继而移除提取液并使用诸如LC-MS的方法进行分析。
制药产业期望每天处理大量样品并因此正在寻找使该处理自动化的途径。当前圆片切割和提取的工作流程在面临自动化的挑战时存在若干问题。主要问题来自于切割步骤。小的切割圆片非常容易受到静电或甚至微风的影响。存在切割圆片在切割步骤期间或者在切割圆片的运输期间损失的许多报道。目前,样品圆片由于诸如静电和气流的因素而损失。例如,静电荷可能在塑料多壁板或管中聚集,导致圆片粘附于板或管壁。圆片有时粘附于冲压装置,或者以后在处理中,圆片有时粘附于液体处理探针,当从孔抽出探针时,圆片意外从孔中移除。
当前市场上的器械集中于通过减小系统(封闭系统)中的气流量并添加防静电装置(诸如增湿器)来减小样品圆片损失。
自动化冲压系统通常使用板处理系统(或管带(tube strip)处理系统),系统将板/管定位在静止冲压机下方,使得每个样品圆片落入不同的孔/管内。然而,这些板处理系统仅沿两个方向(向前和向侧面)移动。这种类型的系统在冲压装置的底部与96-孔板的顶部之间留下了间隙。该间隙在这种系统中是必要的,因为板的顶部否则将在其从一个孔到另一个孔侧向移动时刮擦冲压装置的底部。
已试图使用经改造的板封盖来将冲片保持在孔内,例如,通过在每个孔的封盖上设置小齿。然而,这种改造不允许液体随后轻松地添加到孔内。这种改造也不允许冲片一旦被插入孔内之后从孔内移除或者另外在孔内移动,而这对于一些提取方法来说很重要。为了在96-孔板上使用,改造其它类型的板封盖以防止液体从孔逸出。这些封盖是薄膜,其带有切割到其内的狭缝以防止蒸发并允许小型缓慢移动的探针,诸如移液器尖端或液体处理探针进入孔。然而,这些薄膜相当僵硬并意图在从孔抽出移液器时完全再密封。这种封盖不允许在不导致冲片挂在或者另外粘附于封盖或顶推装置的顶侧的情况下将冲片插入容器内或者另外在容器内移动,并且必然将要求移液器添加任何液体到孔内或者从孔除去任何液体,以便破坏密封的狭缝。
发明内容
本发明的自动化方法和系统大体上涉及通过确保样品圆片首先进入孔内,并且通过确保即使存在静电或气流冲片也保留在孔内而防止样品圆片损失。
用于冲出用于生物样品的多孔基体的片件的本发明的自动化系统的一个实施例包括:冲压机;具有截面尺寸的顶推杆;多孔基体支承件,其带有大于冲头的截面尺寸的开口;一个或多个样件(sample piece)容器;以及处理子系统,其沿x、y和z方向移动并使容器中的一个或多个中的开口与支承件中的开口大致齐平地对准。样件容器可座置在处理子系统上并沿x、y和z方向随处理子系统移动。基体支承件可与处理子系统成固定关系并随处理子系统沿x、y和z方向移动。
冲压机可包括冲头,并且多孔基体支承件可包括与冲头相对应的模。在至少一个实施例中,冲压机具有顶推杆移动通过的内管状孔。
冲模可具有比顶推杆的截面尺寸大的截面尺寸,其中顶推杆在处于延伸位置时具有位于远侧的端部,该端部定尺寸成在与支承件中的开口对准时穿过多孔基体支承件中的开口并进入该容器中的一个的开口。
容器可包括多孔板上的孔,并且多孔板可座置在处理子系统上。多孔板包括多个孔,诸如但不限于九十六个(96)孔。容器还可包括座置在处理子系统上的一个或多个小瓶。
样品容器还可包括多个封盖翼片(flap),封盖翼片包括具有低模量和固有的高柔性的薄膜材料。封盖翼片可向内弯曲并在封盖中形成低阻力开口。薄膜材料可具有约等于或小于100微米厚的厚度,并且可包括但不限于聚酯、聚丙烯以及聚酯/聚丙烯层压件中的一个或多个。例如,在一个实施例中,薄膜材料具有约等于或小于65微米的厚度。
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