[发明专利]车辆内装用热膨胀性基材的制造方法及使用该基材的车辆内装用基材的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及车辆内装用热膨胀性基材的制造方法及使用该基材的车辆内装用基材的制造方法。更详细地，本发明涉及可以制造轻量、且兼有充分的吸音性及高的刚性等的车辆用内装材料的车辆内装用热膨胀性基材的制造方法、以及使用该车辆内装用热膨胀性基材的车辆内装用基材的制造方法。

本发明的车辆内装用热膨胀性基材及车辆内装用基材的各制造方法中，不使用水等媒介，全部工序为干式，所以，可通过简易的装置，以简便的操作高效地制造各基材。

背景技术

以往，作为车辆用内装材料的基材，使用以下车辆内装用基材，即，将无机纤维和树脂纤维混合使其堆积，对其进行针刺形成毡，之后，以树脂纤维熔融的温度对毡进行加热，接着进行热压，之后冷压成形。该基材热尺寸稳定性优异，加热带来的尺寸变化率小，但实情为，为了形成具有高的刚性的车辆用内装材料，需要提高单位面积重量，从而对于目前车辆轻量化的要求不能充分响应。

为了解决上述问题，提出车辆内装用基材，其中，在混合无机纤维和树脂纤维及/或树脂粉末使其堆积而成的毡中，配合有热膨胀性微胶囊。该基材由于在二次成形时热膨胀性微胶囊进行膨胀，因此可以容易地实现轻量化，且二次形成品具有充分的厚度，刚性也高。这样的基材可以如下形成，例如，向以玻璃纤维为主体，且被针刺的纤维毡状物中分散热塑性树脂粘合剂和发泡性微球体，使其发泡而形成(例如，参照专利文献1)。另外，已知以下方法：将使增强纤维、加热膨胀性粉末等分散到特定的水溶性媒介中调制而成的泡液抄浆，形成网状物，将该网状物进行加热、加压、冷却，形成冲压成形片材，然后，加热该冲压成形片材，使加热膨胀性粉末膨胀后，进行成形、冷却，制造膨胀成形品(例如，参照专利文献2)。

专利文献

专利文献1：(日本)特开平2-45135号公报

专利文献2：(日本)特开2006-342437号公报

但是，就专利文献1中记载的基材的形成方法而言，热塑性树脂粘合剂是以树脂乳胶液的状态使用，发泡微球体也优选混合于树脂乳液中，并且是湿式的，因此，存在装置复杂、操作繁杂之类的问题。另外，专利文献2中记载的制造方法虽然是通过抄浆制作网状物，但是在这样的制造方法需要结构复杂的装置，操作、工序也繁杂。此外，使用配合有表面活性剂使增强纤维、加热膨胀性粉末等分散而调制的高价起泡液，因此，根据考虑成本方面也不优选。

本发明是为解决上述的以往的问题的，其目的在于提供车辆内装用热膨胀性基材的制造方法，其能制造轻量、且兼有充分的吸音性和高的刚性等的车辆用内装材料，且不用水等媒介，全部工序为干式。另外，其目的在于提供车辆内装用基材的制造方法，其中通过以规定温度加热该车辆内装用热膨胀性基材这样的简易操作、工序而使其热膨胀。

发明内容

本发明是为解决上述的现有问题而做出的，其目的在于提供一种车辆内装用热膨胀性基材的制造方法，其可以制造轻量、且兼有充分的吸音性和高的刚性等的车辆用内装材料，且不用水等媒介，全部工序为干式。另外，本发明的目的在于提供一种车辆内装用基材的制造方法，其通过以规定温度对该车辆内装用热膨胀性基材进行加热这样的简易的操作、工序，使其热膨胀。

本发明为如下。

1、车辆内装用热膨胀性基材的制造方法，其特征在于，对含有无机纤维、热塑性树脂纤维及热膨胀性微胶囊的网状物进行针刺来制作纤维毡，之后，将该纤维毡在该热塑性树脂纤维熔融且比该热膨胀性微胶囊的热膨胀起始温度低的温度范围进行加热、热压，接着进行冷却。

2、如所述1记载的车辆内装用热膨胀性基材的制造方法，其特征在于，形成含有所述无机纤维及所述热塑性树脂纤维的第一网状物，在该第一网状物上撒布所述热膨胀性微胶囊，之后，在该第一网状物的撒布有该热膨胀性胶囊的面层叠含有所述无机纤维及所述热塑性树脂纤维的第二网状物，从而制作所述网状物。

3、如所述1或2记载的车辆内装用热膨胀性基材的制造方法，其中，所述热压在超过所述热塑性树脂纤维熔融温度5～50℃、且在从所述热膨胀性微胶囊的所述热膨胀起始温度到低于该热膨胀起始温度50℃的温度的温度范围进行。

4、如所述1～3中任一项记载的车辆内装用热膨胀性基材的制造方法，其中所述热塑性树脂纤维为聚烯烃树脂纤维。

5、如所述1～4中任一项记载的车辆内装用热膨胀性基材的制造方法，其中，在将所述无机纤维、所述热塑性树脂纤维和所述热膨胀性微胶囊的合计设为100质量％的情况下，该无机纤维为20～80质量％，该热塑性树脂纤维为20～80质量％，该热膨胀性微胶囊为5～20质量％。