[实用新型]有利于加工劣质重油的单提升管反应器

说明书

技术领域

本实用新型属于催化裂化提升管反应器技术领域，主要涉及的是一种有利于加工劣质重油的单提升管反应器。主要用于重油加工。

背景技术

单提升管单沉降器单分馏塔的催化工艺发展比较早，也比较成熟，结构简单，操作也方便，其特点是：原料油从提升管下部进料喷嘴进入，与催化剂通过一系列反应，最终得到汽油、柴油、液化气等产品。但是由于原料和产品方向的不同，单提升管又在其发展过程中产生了几个有代表性的结构，具体如下：

MGD技术：如图1所示，提升管设计原料油进料喷嘴2、回炼油喷嘴4、急冷剂喷嘴11、催化剂再生滑阀1；原料分别从原料油喷嘴2、回炼油喷嘴4等相应的区域进入提升管，与再生滑阀1来的催化剂混合，在催化剂、反应温度作用下较大限度的裂解、反应，达到多产柴油、液化气，并显著降低汽油烯烃含量的目的。其特点是：(1)可以加工重质、劣质的催化原料；(2)采用配套的催化剂，且维持平衡剂的活性适中；(3)有选择地在不同区域发挥催化剂的性能，提高催化剂的效率；(4)采用较为苛刻的裂化条件和适宜的回炼比，装置的加工量和汽油的辛烷值不会受到影响；(5)灵活性强投资小。一般情况下柴油产率可提高3％-5％，液化气产率提高1.3％-5％，汽油烃含量降低9％-11％，RON和MON辛烷值分别提高0.2％-0.7％和0.4％-0.9％。

MIP提升管：如图2所示，提升管设计原料油进料喷嘴2、回炼油喷嘴4、急冷剂喷嘴11、催化剂再生滑阀1，与MGD技术提升管不同的是在提升管急冷剂喷嘴11出口处设计一段直径大流速低的扩径减速段；原料分别从原料油喷嘴2、回炼油喷嘴4等相应的区域进入提升管，与再生滑阀1来的催化剂混合，在催化剂、反应温度作用下较大限度的裂解、反应，反应油气在提升管扩径减速段流速减慢、反应时间加长到1.5倍左右，为汽油分子烯烃异构化、氢转移、烷基化提供条件，达到降低汽油烯烃含量的目的。该提升管可以参炼一定比例的重质的催化原料，操作条件比较温和容易操作，汽油质量比较好。

FCC多产丙烯工艺：如图3所示，提升管设计原料油进料喷嘴2、回炼油喷嘴4、急冷剂喷嘴11、催化剂再生滑阀1、催化剂返回管12、催化剂返回管15、滑阀13、滑阀14，并在提升管(急冷剂喷嘴11以上)的中上部设计两段直径大流速低的扩径减速段，提升管设计有预提升器10；原料油、回炼油通过原料油喷嘴2、回炼油喷嘴4进入进料段，与再生滑阀1来的催化剂混合在高温催化剂作用通过高温、段接触时间和高剂油比把进料快速较彻底地裂解生成烯烃，操作与其他催化类似，但条件更苛刻，操作温度600℃甚至更高；然后从急冷剂管线11打入急冷料，降低油气温度；反应油气在提升管扩径减速段流速减慢、反应时间加长，控制柴油深度裂解，主要反应进行烯烃异构化和氢转移，有利于降低汽油烯烃含量，同时保证柴油收率。FCC为保证在进料段裂解后的反应油气进行异构化和氢转移，设计两段扩径减速段，同时设计两根催化剂返回管12、15，12、15下部安装滑阀13、14，催化剂和反应油气在13、14控制下回流到预提升器6、下扩径减速段，增加了该段物料的剂油比，增加反应强度，特别是通过催化剂返回管12达到多产丙烯目的。FCC工艺能够加工一定30-40％的重质原料油，优化了产品分布，丙烯收率达到10-13％，汽油收率高，柴油收率也有保证，减低了产品中干气和油浆比例。

上述结构的提升管反应器存在的问题是：1、装置规模比较小，一旦原料调整生产波动大，比较适合原料有保证的装置；2、能够加工一定比例的重质原料油，重质原料油参炼比例30％左右，如果重质原料油参炼比例过大装置出现焦炭产率很高、沉降器结焦、旋风分离器结焦等不利于生产的问题；3、优化了产品分布，汽柴油收率高，而且柴油收率得到保证，烯烃下降7-9％，异构烷烃增加明显，减低了产品中干气和油浆比例；4、由于重油胶质沥青质越来越高，上述提升管反应停留时间大多维持在3.5-4.3s，会导致胶质沥青质转化成焦炭的机率大幅提高，生产过程生焦率很高，甚至严重结焦堵塞管线造成非计划停车，也导致产品液体收率严重下降，导致催化剂再生、装置能力及能耗严重背离原设计方案等情况。

发明内容

本实用新型的目的是提出一种有利于加工劣质重油的催化裂化提升管反应器。解决现有提升管生产过程出现的原料油品质偏差大，生焦率高，反应器结焦、催化剂再生等问题，达到较大比例加工重质原料油，优化了产品分布，汽柴油收率高，汽油烯烃较低、异构烷烃增加明显，降低焦炭产率的目的。