[实用新型]一种用于对焊工艺的管件

说明书

技术领域

本实用新型涉及管件加工的技术领域，具体地说涉及一种用于对焊工艺的管件，主要应用于汽车进气管的焊接。 

背景技术

汽车的动力源于发动机，油气(喷油嘴喷出的汽油与空气按照适当比例混合而成)在发动机气缸内燃烧，将化学能转成热能再转成机械能，通过活塞带动曲轴、飞轮驱动汽车，而燃烧的过程需要燃油与空气来支持，因此，汽车都具有进气管。由于汽车发动机的外形构造复杂，加上汽车发动机舱的空间有限等原因，有些进气管的布局就成为了一个难题，为了解决这一问题，通常会设计一些较长的进气管来进行布局。但由于加工工艺等因素影响，一根较长的进气管一次成型往往是无法实现，目前的解决方案是选择将进气管分为两段进行加工，随后利用焊接工艺再进行对焊衔接。 

目前进气管的焊接有两种方式：其一是当两半段管子都是吹塑成型时的焊接，但其存在以下问题：管子焊接段热融后，固化时产生的溢料由于管子结构的因素，出现在焊接段管子内腔是无法避免的，时间一长，溢料或多或少总会出现轻微的脱落，便会被空滤出来的干净空气随带入发动机缸内，从而影响发动机的使用寿命，发动机的故障率也会随之增加。另一方式是：有些发动机，为了降低进气噪音，由于进气管布局空间有限，选择一半段管子吹塑成型，一半段管子注塑成型，像此类进气管，焊接端只做焊接筋结构的设计也很多，一旦选择这一设计，焊接溢料出现在管子内腔是无法避免的，这与两半段管子采用吹塑成型再对焊衔接毫无区别，进气噪音是降低了，但焊接溢料还是影响了发动机的整体性能。 

发明内容

本实用新型针对现有技术中的不足，提供了一种结构简单合理，使用方便的用于对焊工艺的管件，使用本实用新型进行管件焊接时可以避免焊接溢料进入到管内。 

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：一种用于对焊工艺的管件，包括管体，该管体的其中一个端面上设置有焊接筋，焊接筋的内侧制有横截面为闭合曲线的内挡料筋。本实用新型在焊接筋内侧设置的内挡料筋能有效防止焊接固化时溢料进入管体内腔，从而避免了由于溢料进入发动机而对发动机造成的不良影响。 

为了取得更好的技术效果，进一步的技术措施还包括： 

上述焊接筋的外侧制有横截面为闭合曲线的外挡料筋，内挡料筋和外挡料筋构成溢料槽。外挡料筋首先可以防止溢料向外侧流出，同时，外挡料筋和内挡料筋配合形成的溢流槽可以使焊接在一起的两段管件接触面积更大，可有效提高管子对焊的拉脱强度，这对提高对焊类管件的整体性能是非常有益的。

进一步改进：上述焊接筋位于溢料槽的中间，焊接筋与内挡料筋之间以及焊接筋与外挡料筋之间均具有间隙。由于在对焊时另一管件的端部会伸入到溢料槽内，因此，溢料槽比焊接筋稍大可以使熔化后的溢料不会被挤压出来，而且，这样的结构也有利于焊接的操作，减少焊接时可能对外挡料槽和内挡料槽造成的损伤。 

作为优选，上述内挡料筋的厚度大于1毫米小于2毫米。内挡料筋的厚度过小会使挡料筋的强度得不到保证，而厚度过大，一来会使另一管件的焊接位置受到影响，另一方面会使溢料槽的宽度过小。 

基于上述同样的原因，作为优选，上述外挡料筋的厚度大于1毫米小于2毫米。 

作为优选，上述溢料槽的宽度在0.8毫米至1.5毫米之间，深度在1.0毫米至2毫米之间。确保使用本实用新型与其他管件进行焊接不会有溢料进入管腔的同时，同时保证焊接后整体管件的拉脱强度。 

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是： 

1)内挡料筋能有效防止焊接固化时溢料进入管体内腔，从而避免了由于溢料进入发动机而对发动机造成的不良影响；

2)外挡料筋和内挡料筋配合形成的溢流槽可以使焊接在一起的两段管件接触面积更大，可有效提高管子对焊的拉脱强度，这对提高对焊类管件的整体性能是非常有益的。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图。 

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述： 

一种用于对焊工艺的管件，具体到本实施例，该管件应用于汽车进气管的对焊工艺，包括管体1，该管体1的其中一个端面上设置有焊接筋2，焊接筋2的内侧制有横截面为闭合曲线的内挡料筋3，外侧制有横截面为闭合曲线的外挡料筋4，内挡料筋3和外挡料筋4构成溢料槽5。

上述焊接筋2位于溢料槽5的中间，焊接筋2与内挡料筋3之间以及焊接筋2与外挡料筋4之间均具有间隙5a。 

内挡料筋和外挡料筋的厚度以及溢料槽的宽度视对焊件的壁厚而定，本实施例中，上述内挡料筋3和外挡料筋的厚度均为1.5毫米，溢料槽5的宽度各为1.2毫米，深度与内外挡料筋同高。