[实用新型]一种组合加氢装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及氢重整下的烃油加工领域，特别涉及加氢装置。

背景技术

目前世界经济的持续发展和环保法规的日益严格，需要生产大量轻质清洁燃料，这些都要求对现有的炼油技术进行完善和改进，以最低的成本生产出符合要求的产品。随着原油资源的日益短缺和重质化、劣质化发展，馏分油加氢工艺在清洁燃料生产中获得了广泛应用。

常规加氢工艺(如渣油加氢、蜡油加氢裂化、蜡油加氢处理、柴油加氢精制、柴油加氢改质、临氢降凝等装置)采用氢气循环流程，来自反应器的反应产物经冷却后在高压分离器特定温度和压力下进行气液相分离，高分气根据工艺需要可选择是否经过循环氢脱硫塔进行胺洗，氢纯度约80～95体积％，经循环氢压缩机升压后与经新氢压缩机升压的新氢混合并升温，再进入反应器与原料油在催化剂作用下发生加氢反应，参见2000年7月石油工业出版社出版，林世雄主编石油炼制工程第三版，第422～423页。

常规加氢工艺由新氢压缩机补充新氢来维持反应系统的压力，入口压力为工厂氢气管网压力，约1.5～4.0MPa(G)；由循环氢压缩机将反应系统氢气升压后循环使用，入口压力一般略低于高压分离器压力。新氢压缩机和循环氢压缩机出口压力相当，一般为高压分离器压力与反应系统循环氢压力降之和。

受馏分油加氢装置的工艺条件限制，高压分离器压力范围在5.0～20.0MPa(G)之间，反应系统循环氢压力降范围在1.0～5.0MPa之间。

中国专利，公开号CN101338219，公开了一种两相加氢方法，液相加氢工艺通过混合溶解器将氢气溶解在新鲜原料油和循环油中，形成混合物流进入反应器，液体与催化剂接触进行反应，剩余气体从反应器顶部排出，反应流出物一部分作为循环油，另一部分经降压阀降压后进入低压分离器进行气液分离。与常规加氢工艺相比，取消了循环氢压缩机、高压换热器、高压空冷器和高压分离器等高压设备，加强新鲜原料油和氢气与催化剂的接触机会，提高传质和反应速度，减小了反应器体积，降低了投资和操作费用。

液相加氢技术虽然取消了循环氢压缩机，但还设置有新氢压缩机，需要将氢气加压，满足加氢系统对压力的要求。

现代化工厂中加氢装置的数量越来越多，不同装置的反应条件差别也很大，如果既能保持传统加氢过程的氢分压要求，又能合理利用各加氢装置的氢气，将大大节省投资及占地面积，对节能也有一定贡献，对企业的安全、高效、经济运行带来好处。

实用新型内容

本实用新型提出了一种组合加氢装置，即设置一个新氢压缩机系统，将氢气提升至合适压力送至每个加氢装置反应部分，与循环氢压缩机相匹配，从而满足各加氢装置对氢气压力的需求，即多套加氢装置使用一套新氢压缩机系统，克服现有技术中每一套加氢装置设置一个新氢压缩机系统所造成的投资和操作费用浪费。

一种组合加氢装置，由一个新氢压缩机系统，至少两个的加氢反应装置和加氢装置各自的循环氢压缩机组成，其特征在于：所有加氢装置共用一个新氢压缩机系统。

所述的新氢压缩机系统出口压力为12.0～18.0MPa(G)。

所述的新氢压缩机系统出口与循环氢压缩机入口或者出口连接。

所述的新氢压缩机系统出口为压缩机级间出口或者压缩机总出口。

所述的加氢反应装置操作压力为1.0～20.0MPa(G)。

氢压缩机出口氢气与循环氢压缩机出口氢气混合成混合氢气，混合氢气的氢气体积含量为80～99.99％，以混合氢气总体积计。

当所述的加氢装置反应器压力大于10.0MPa(G)时，氢压缩机出口氢气进入到加氢装置反应器压力大于10.0MPa(G)循环氢压缩机入口或者出口。

当所述的加氢装置反应器压力小于10.0MPa时，氢压缩机级间抽出氢气送入加氢装置反应器压力小于10.0MPa(G)循环氢压缩机入口或者出口。

当所述的加氢装置为无循环氢压缩机的液相加氢装置，根据压力需要选择从氢压缩机级间抽出或出口抽出氢气送入液相加氢装置。

所述的氢压缩机入口氢气为制氢装置、PSA装置、膜分离装置、化肥装置等石油化工装置产生的含氢气体。

所述加氢装置为：加氢精制、加氢处理、加氢裂化和液相加氢装置，如：汽油和柴油加氢精制、柴油加氢改质、柴油临氢降凝、润滑油加氢精制、溶剂油加氢精制，渣油加氢处理、蜡油加氢处理，蜡油加氢裂化、渣油加氢裂化，本实用新型所述加氢装置包括常规加氢装置和液相加氢装置。

本实用新型氢气综合利用工艺有以下优点：