[实用新型]带有轧机辊缝控制机构的伺服压下连轧机架

说明书

技术领域                       

本实用新型属于轧机，尤其涉及一种带有轧机辊缝控制机构的伺服压下连轧机架。

背景技术

目前轧机压下装置是直接作用在轧辊的轴承座上，每个轧辊有两个丝杠或液压缸，轧辊机架安装到位后辊缝不可调整，轧制压力超负荷时，将产生轧卡或断辊，使得整个生产线停产，轧辊机架更换费时费力。没有辊缝的闭环控制，不可能在生产中随机调整和控制很困难，轧制的钢管质量难以保证，轧制工具消耗高，金属收得率较低。

实用新型内容

本实用新型是为了克服现有技术中的不足，提供一种带有轧机辊缝控制机构的伺服压下连轧机架，采用伺服液压压下控制由电气控制改为液压和电气联合控制，即可实现辊缝调整模型化，大大提高了壁厚精度，减少了荒管头尾与中部的壁厚差异。

本实用新型为实现上述目的，通过以下技术方案实现，一种带有轧机辊缝控制机构的伺服压下连轧机架，包括轧辊机架，其特征是：所述每组轧辊机架设有三套轧辊，每套轧辊上分别装有一个伺服阀闭环系统控制的主液压缸和一个平衡液压缸，所述轧辊机架中120度分布三个带铰接的C型摆臂，围绕铰点转动的C型摆臂上置有轧辊及轧辊轴承座 。

所述主液压缸前端设有控制轧辊位置的伺服阀，所述液压缸前端的伺服阀与主腔压力传感器连接，液压缸活塞与线性位置传感器连接。

有益效果：采用伺服机架可以减小间距，减小切头损失，提高金属收得率； 可以降低芯棒消耗，荒管与芯棒接触时间短，从而提高了芯棒的使用寿命，每组产品芯棒的使用数量可以减少三分之一。可以使芯棒消耗降至每吨1.1kg左右；有利于金属的变形延伸，减小横向变形，壁厚更加均匀，使钢管内外表面质量和尺寸精度有了很大的提高；由于采用伺服机架及限动芯棒控制，允许加大芯棒的直径，为多规格产品生产创造了条件，可以生产外径更大的钢管，另外，还能轧制更厚或更薄的钢管。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图；

图2是C型摆臂与主液压缸连接结构示意图。

图中：1、主液压缸2、平衡液压缸3、C型摆臂4、伺服阀5、压力传感器6、线性位置传感器7、轧辊8、轧辊机架9、轧辊轴承座

具体实施方式

以下结合较佳实施例，对依据本实用新型提供的具体实施方式详述如下：详见附图，一种带有轧机辊缝控制机构的伺服压下连轧机架，包括轧辊机架8，所述每组轧辊机架设有三套轧辊，每套轧辊上分别装有一个伺服阀闭环系统控制的主液压缸1和一个平衡液压缸2，所述轧辊机架中120度分布三个带铰接的C型摆臂3，围绕铰点转动的C型摆臂上置有轧辊7及轧辊轴承座9 。所述液压缸前端设有控制轧辊位置的伺服阀4，所述主液压缸前端的伺服阀与主腔压力传感器5连接，液压缸活塞与线性位置传感器6连接。

每组机架有三套轧辊；每套轧辊上分别装有一个主液压缸、一个平衡液压缸。每个主液压缸的工艺动作由一个伺服阀闭环系统控制，确保轧辊调整的灵活性和统一性，并达到连轧机辊缝自动控制的目的。

在轧辊机架中120度分布三个带铰接的C型摆臂，它可以围绕铰点转动。轧辊及轧辊轴承座直接安装在C型摆臂上。在轧制过程中根据辊缝控制要求快速摆动一个微小的角度，达到轧辊的辊缝自动调整。机架换辊时可以快速转动C型摆臂将轧辊及轧辊轴承座装置移出机架，该结构使得机架变得简单可靠，便于换辊，节约了换辊时间。

工作原理：

压下机架采用独特设计，确保了轧辊调整灵活性和统一性。液压辊缝控制是带闭环控制的快速精确轧机压下控制系统。采集反馈的轧制压力和位置信号，计算出实际的辊缝与给定值进行比较，对偏差进行比例积分调节，从而实现位置的精确控制。液压缸头直接作用在“C”形臂上，每个轧辊都有一个压下头。

液压压下控制采用压力、位置闭环控制的模式。伺服液压缸内装压力传力传感器、位置传感器，它可以随时控制缸头的位置，同时检测缸内压力变化。通过反馈信号数值，系统进行轧制参数计算和校核。当每一根荒管即将进入轧机时，对当前的情况再次计算并下传设定值，当进入轧机后，根据前面机架的实测信息重新计算并调整后面机架的设定。当检测到压力过载时，信号立即反馈给系统，油口排油减压，达到保护设备的作用。

对每个轧辊均连接有一个预设的专用高速计算机控制系统，可以控制和保持伺服压下连轧机架的设定位置。同时满足辊缝控制机构实现同步液压压下、轧辊位置定位、冲击补偿（可以减少管头尾的壁厚差）以及轧制压力的测定和比较（设定安全打开程度）或轧机过载、紧急灯、位置锁紧及快速数据收集和反馈的功能。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的结构作任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。