[实用新型]烘炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及炉具设备技术领域，尤其涉及一种用于铝合金型材制作工艺中的烘炉。

背景技术

目前，在铝合金型材制作工艺中，挤压成型是非常关键而且重要的工序，在挤压成型工序中，需要将铝合金棒料通过挤压机加热熔融，然后由成型模具拉出成型。为了提高生产效率和降低能耗，铝合金棒料和成型模具都事先经过预热，现在通常采用的方式是模具和铝合金棒料分别预热，模具的预热是在模具炉中实现的，采用的是电热丝加热，铝合金棒料的预热是在棒炉中实现的，采用的是燃气加热。采用这种方式在生产实践中存在如下问题：

1、模具与铝合金棒料预热时间不同步：模具炉从加热到保温，一般需要4-5个小时，加温速度慢，而铝合金棒料加热通常1个小时就能完成，造成模具与铝合金棒料的预热不同步；

2、模具保温效果差，温度流失快：因模具炉是单独的炉体，当模具温度达到标准值后，在保温过程中，炉温容易散失，造成能源浪费；

3、耗电多、费用高：一般情况下，与500吨-800吨挤压机相配套的模具炉功率在36KW左右，平均每小时耗电量30-40度，电费成本为32元/小时左右，属于高能耗设备，增加了企业的生产成本。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种烘炉，既能够同时加热模具与铝合金棒料，又降低了能耗，降低了生产成本。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：烘炉，包括炉体，所述炉体上设有隧道状炉腔，所述烘炉还包括由动力装置驱动的输料装置，所述输料装置贯穿所述炉腔并穿出所述炉腔；所述炉腔的侧壁上开设有滑道，所述滑道连通所述炉腔，所述滑道内滑动安装有料仓，所述料仓与滑道之间设于加热装置。

作为一种改进，所述滑道与炉腔的延伸方向相垂直。

作为一种改进，所述输料装置包括输料支架，所述输料支架贯穿所述炉腔并穿出所述炉腔，所述输料支架的一端设有由所述动力装置驱动的主动辊，另一端设有从动辊，所述主动辊和从动辊均转动安装于所述输料支架上，所述主动辊与从动辊之间设有支撑辊，所述支撑辊转动安装于所述输料支架上；输料轨道，所述输料轨道环绕所述主动辊和从动辊。

作为进一步的改进，所述加热装置包括电热丝，所述电热丝安装于所述炉腔的侧壁上。

作为进一步的改进，所述滑道的入口处设有托架，所述托架上转动安装有托辊。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：由于炉腔的侧壁上开设有滑道，滑道连通所述炉腔，滑道内滑动安装有料仓，料仓与滑道之间设于加热装置，使用时，料仓内可以盛放模具，炉腔内的输料装置用来承托铝合金棒料，在烘炉工作时，可以同时预热模具和铝合金棒料，并且模具的预热可以节省能源，在预热棒料的同时进行模具预热，缩短了预热时间，又利用炉腔的热量进行保温，进一步节省了能源；与现有的两个炉具分开预热模具和棒料相比较，模具加热时间缩短了3个小时以上，恒温好、温差小、节能效果明显。初步测算，电热丝加温模具炉年用电量约11.2万度，降低了生产成本。

由于滑道的入口处设有托架，托架上转动安装有托辊，使得模具的盛装和取出操作起来更加方便，料仓拉出和推进时更加顺畅，同时得到支撑，降低了操作工人的劳动强度。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

附图是本实用新型实施例的结构示意图；

图中：1、炉体，2、炉腔，3、滑道，4、料仓，5、电热丝，6、输料支架，7、主动链轮，8、从动链轮，9、支撑辊，10、链条，11、托架，12、托辊。

具体实施方式

如附图所示，一种烘炉，主要包括炉体1，根据惯常设计，所述炉体1上设有隧道状炉腔2，采用燃气燃烧加热方式对炉腔2内的物体进行焙烧，所述烘炉还包括由动力装置驱动的输料装置，所述输料装置贯穿所述炉腔2并穿出所述炉腔2，使用时，铝合金棒料由输料装置送入炉腔2，在炉腔2内预热之后，再由输料装置输出；所述炉腔2的侧壁上开设有滑道3，所述滑道3与炉腔2的延伸方向相垂直，所述滑道3连通所述炉腔2，所述滑道3内滑动安装有料仓4，使用时，模具盛放在料仓4内，所述料仓4与滑道3之间设于加热装置，所述加热装置包括电热丝5，所述电热丝5安装于所述炉腔2的侧壁上，用于对模具的预热和保温。