[实用新型]装载机车架单铰接机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铰接机构，特别涉及一种装载机车架单铰接机构，属于工程机械领域。

背景技术

目前，一般轮式装载机为铰接式装载机，其铰接方式为双铰接方式，即装载机的前车架与后车架通过上铰接组件和下铰接组件进行铰接。为了保证装载机在铰接时能够进行转向要求上、下铰接组件的铰接中心在同一条直线上，因此，在加工前、后车架的铰接组件时对同轴度要求很高。同时为了便于前、后车架的铰接，在上、下铰接组件之间留有足够的装配空间，导致上、下铰接组件之间距离较大。对于这种大开挡同轴度要求高的上、下铰接组件的加工难度较大，一般企业是用双面镗床等专用设备完成该工序的加工。因此这种装载机双铰接机构加工难度大，成本高。

同时由于上、下铰接组件之间开挡大，导致装载机驾驶室安装高度无法降低，整机高度也无法降低，整机重心偏高，影响装载机产品的稳定性和通过性。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种加工容易、制造成本低并且可以降低装载机驾驶室高度的装载机车架单铰接机构。

本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种装载机车架单铰接机构,由上铰接板、下铰接板、中间铰接组件和铰接销组成，铰接销分别穿过上铰接板、中间铰接组件和下铰接板将各部件进行铰接，上、下铰接板上分别设有上、下铰接孔，上、下铰接板固定在同一车架上，所述上、下铰接孔的中心在同一条直线上，中间铰接组件固定在另一车架上，所述铰接机构由一组上铰接板、下铰接板、中间铰接组件和铰接销构成，改变了原有双铰接结构，降低了加工制造难度和成本，同时也为降低整机产品高度提供了条件。装载机在运输过程中可能会通过集装箱发运，但是一般装载机是无法直接开进集装箱的，需要将装载机驾驶室拆除分别发运，到达目的地后再重新组装，这种做法费时费力而且重新组装还有可能给产品质量带来隐患，为了解决上述问题使整机产品的高度能够降到直接开进集装箱，要求所述铰接机构总高度不高于310mm，在保证装载机产品可靠性前提下进一步降低了整机产品的高度，提高了产品的稳定性和通过性。

本实用新型的目的还可以通过以下技术措施进一步实现。

所述中间铰接组件包括两块连接板、铰接圆筒和筋板构成，所述上、下连接板之间通过铰接圆筒和筋板连接，所述连接板上设有安装孔，铰接圆筒置于安装孔内并进行固定，上述中间铰接组件由各种结构简单的板材和钢管拼接而成，结构简单，加工制造成本低。

所述中间铰接组件为整体铸件结构，所述中间铰接组件上设有铰接孔，上述中间铰接组件为整体铸造结构，只需对铰接孔进行简单的加工即可，加工成本较低，适合大批量生产。

附图说明

图1是本实用新型第一实施例结构示意图。

图2是本实用新型上、下铰接板结构示意图。

图3是本实用新型中间铰接组件第一实施例结构示意图。

图4是连接板结构示意图。

图5是本实用新型中间铰接组件第二实施例结构示意图。

图6是本实用新型第二实施例结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1和2所示，一种装载机车架单铰接机构,由上铰接板1、下铰接板2、中间铰接组件3和铰接销4组成，铰接销4分别穿过上铰接板1、中间铰接组件3和下铰接板2将各部件进行铰接，上、下铰接板1、2上分别设有上、下铰接孔11、21，上、下铰接板1、2固定在前车架上，所述上、下铰接孔11、21的中心在同一条直线上，中间铰接组件3固定在后车架上，所述铰接机构由一组上铰接板1、下铰接板2、中间铰接组件3和铰接销4构成，改变了原有双铰接结构，降低了加工制造难度和成本，同时也为降低整机产品高度提供了条件。所述铰接机构总高度不高于310mm，在保证装载机产品可靠性前提下进一步降低了整机产品的高度，提高了产品的稳定性和通过性。

如图3和4所示，所述中间铰接组件包括两块连接板31、铰接圆筒32和筋板33构成，所述两块连接板31之间通过铰接圆筒32和筋板33连接，所述连接板上设有安装孔311，铰接圆筒32置于安装孔311内并进行固定。上述中间铰接组件3由各种结构简单的板材和钢管拼接而成，结构简单，加工制造成本低。

如图5所示，本实用新型的中间铰接组件3的另一实施例，所述中间铰接组件3为整体铸件结构，所述中间铰接组件3上设有铰接孔34。上述中间铰接组件3为整体铸造结构，只需对铰接孔进行简单的加工即可，加工成本较低，适合大批量生产。

如图6所示，上、下铰接板1、2还可以固定在后车架上，中间铰接组件3固定在前车架上。

除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围内。