[实用新型]一种轿车减速齿轮箱支架双头螺纹板

说明书

技术领域

本实用新型涉及车辆领域，尤其涉及一种轿车减速齿轮箱支架双头螺纹板。

背景技术

现有的轿车减速齿轮箱支架双头螺纹板采用低碳钢板材，包括底板和凸筒，凸筒内具有螺纹，它的机械性能是：屈服强度σs≥130MPa；抗拉强度σb≥270MPa，其底板的板材厚2.5mm。

进行加工时，使用双头螺纹板冲压件进行加工，双头螺纹板冲压件采用低碳钢板材经冲压加工而成，加工时需在矩形板材上经多次拉深出两个凸筒，再经多次镦挤，增加凸筒部位壁厚，再冲孔，弯曲两侧边而成。双头螺纹板冲压件若采用简单模生产，需18道工序，14副模具，生产率较低，另外凸筒底部会有折叠现象，影响产品质量。比较好的解决方法是采用级进模生产，它比简单模生产显著提高生产率，降低成本，适当提高精度，材料利用率为74.87％。双头螺纹板冲压件两个凸筒内壁攻丝加工螺纹后成为轿车减速齿轮箱支架双头螺纹板。

双头螺纹板冲压件成形最大的难点是双凸筒需要进行多次拉深，由于金属流动的关系，产品往往会有拉破、褶皱这样的问题产生，成为生产上的一大难点，需采用变中心距拉深来解决这一问题。另外，在拉深后凸筒壁厚减薄，即螺纹壁厚过薄，为此需采用多次镦挤工序加厚凸筒壁厚，这在级进模中也是比较困难的，成形的冲压件凸筒壁厚精度不够高，模具使用寿命较低。

综上所述，现有技术采用低碳钢板材、级进模成形冲压件以及螺纹加工，该方法的缺陷是：生产轿车减速齿轮箱支架双头螺纹板存在级进模工位多，生产较复杂，级进模中的拉深、镦挤零件受力大，使用寿命低，双头螺纹精度不高，生产效率不高等缺陷。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷而提供一种轿车减速齿轮箱支架双头螺纹板，它具有生产简便、质量可靠、精度高、生产效率高的优点，并且制造的模具使用寿命高。

实现上述目的的技术方案是：一种轿车减速齿轮箱支架双头螺纹板，包括底板以及垂直设置于底板上的两个凸筒，凸筒内具有螺纹，其中，所述的凸筒与底板的连接处还均匀的设置若干条加强筋。

上述的轿车减速齿轮箱支架双头螺纹板，其中，所述的加强筋沿所述凸筒的径向方向设置。

上述的轿车减速齿轮箱支架双头螺纹板，其中，所述的加强筋的条数为二到四条。

上述的轿车减速齿轮箱支架双头螺纹板，其中，所述的凸筒的壁厚为3.15mm。

上述的轿车减速齿轮箱支架双头螺纹板，其中，所述的轿车减速齿轮箱支架双头螺纹板为铝合金或锌合金材质。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的凸筒与底板连接处设置有加强筋，有效地增加螺纹与底板的连接强度；本实用新型的双头螺纹板生产技术成熟、可靠，生产规程容易掌握；压铸铝合金或锌合金具有与低碳钢板材相当的力学性能，双头螺纹板壁厚3mm左右，可保证压铸件质量；压铸一次成型，多型腔模一模多件，可提高生产效率；压铸模具的精度可保证双头螺纹板压铸件的精度高于级进模多次成形的精度；压铸模具的受力状态比级进模低得多，模具寿命较高。

附图说明

图1是本实用新型的轿车减速齿轮箱支架双头螺纹板的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步说明。

请参阅图1，图中示出了本实用新型一种轿车减速齿轮箱支架双头螺纹板，包括底板1以及垂直设置于底板1上的两个凸筒2，凸筒2内具有螺纹4，其中，凸筒2与底板1的连接处还均匀的设置若干条加强筋3，有效地增加凸筒2与底板1的连接强度，该加强筋3沿凸筒2的径向方向设置。

本实用新型中，加强筋3的条数为二到四条。

轿车减速齿轮箱支架双头螺纹板为铝合金或锌合金材质。

凸筒2的壁厚为3.15mm，本实用新型加厚了凸筒2的壁厚，将原外径Φ14.35mm，内径Φ8.5mm，壁厚2.93mm；改为外径Φ14.80mm，内径Φ8.5mm，壁厚3.15mm。

凸筒2内螺纹4压铸时成型，双头螺纹板一次压铸成型，简化生产工序。

下面对于采用压铸铝合金，其力学性能试验如下：选用的压铸铝合金牌号或代号为YZAlSi12(YL108)；标准号为GB/T 15115-1994，力学性能为抗拉强度σb＝240MPa；日本标准JIS H 5302-2000，合金牌号ADC3，屈服强度平均值σ0.2＝179MPa；抗拉强度平均值σb＝279Mpa；