[实用新型]起重臂整体组合式滑块

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种起重机用的起重臂滑块，特别是一种起重臂整体组合式滑块。

背景技术

近年来，随着国内全地面起重机向超大吨位发展，整车重量越来越大；国内交通法规要求整车行驶重量不能超过55吨，主机转运时就必须对车上一些零部件进行拆装。起重臂在整机重量中占有较大比重，一般能达到20％～25％，大吨位其比例更高。起重臂总成及其附属部件重量达到(60～70)吨，起重臂总成单独运输也不可能。为了突破55吨限制，需要对起重臂各节臂进行拆解分别转运。

目前起重臂滑块的布置方式为螺栓紧固、固定式挡板、分离式或整体式滑块(小吨位)。对于特大吨位起重机，每节臂臂头滑块数量达到100以上，各节起重臂臂头滑块总数量巨大，这样一个一个拆装，操作非常困难，现场不好维护，拆装效率也非常低。

现有技术存在的缺点：对于特大吨位起重机，每节臂臂头滑块数量达到100以上，滑块数量众多，需要一个一个按特定位置安装和拆除，拆装困难，效率极其低下，严重制约全地面起重机快速转场优势的发挥。

实用新型内容

本实用新型的目的是要提供一种：起重臂整体组合式滑块，解决特大吨位起重机的起重臂滑块数量众多，安装和拆除效率极其低下的问题。

本实用新型的目的是这样实现的：该组合式滑块包括滑块组、卡子、锁板、挡板和固定柱，在滑块组的端部连接有挡板，在挡板上有孔，在孔上连接有固定柱，在挡板上连接有锁板，在锁板的端部连接有卡子。

有益效果：由于采用了上述方案，整体组合式滑块是将复杂且数量众多的相互独立的滑块通过一定的组合方式形成几个单元组，在不借助任何外部工具条件下，实现起重机各节起重臂滑块的快速安装与拆卸，并且可自动调节滑块间位置，从而实现各节起重臂的模块化安装与拆卸。

对于单一一个组合式滑块，固定柱是固定在臂头上的，滑块组可沿圆弧轨迹线在一定范围内滑转，自动调整各滑块组间隙，挡板卡在固定柱的卡槽中，锁板和卡子将其锁死。该组合式滑块具有以下积极效果：

1)固定式柱头，突破传统滑块螺栓锁紧的形式；

2)组合式滑块，模块化拆装，拆装无需辅助工具；

3)卡入式组合挡板，安全锁定机构，锁定更可靠、安全；

4)滑块自动调整，可根据起重臂变形量自动滑转调节；

解决了特大吨位起重机的起重臂滑块数量众多，安装和拆除效率极其低下的问题，达到了本实用新型的目的。

优点：每个组合式滑块单元模块化拆装，拆装方便、锁紧可靠、安全，拆装效率大大提高，大幅度降低操作人员的劳动强度，能够更好发挥全地面起重机快速转运、快速反应的优势。

将复杂且数量众多的相互独立的滑块通过一定的组合方式形成几个单元组，在不借助任何外部工具条件下，实现起重机各节起重臂滑块的快速安装与拆卸，并且可自动调节滑块间位置，从而实现各节起重臂的模块化安装与拆卸。

更好的发挥了全地面起重机快速转运、快速反应的优势，该滑块的形式实现了更加快捷、方便、可靠的安装。

附图说明

图1为本实用新型的结构图。

图2为本实用新型的起重臂总成结构图。

图3为本实用新型的四节臂臂头滑块布置结构图。

图中，1、滑块组；2、卡子；3、锁板；4、挡板；5、固定柱；6、一至四节臂；7、五至八节臂；8、上滑块；9、侧滑块；10、下圆弧滑块；11、起重臂臂头。

具体实施方式

实施例1：该组合式滑块包括滑块组1、卡子2、锁板3、挡板4和固定柱5，在滑块组的端部连接有挡板，在挡板上有孔，在孔上连接有固定柱，在挡板上连接有锁板，在锁板的端部连接有卡子。

以拆除其中一节臂为例进行说明组合式滑块的拆装过程及原理：

当要拆除其中前四节臂时，将一至四节臂7伸出一段长度，自然状态下首先拆除臂头上侧圆角处组合式侧滑块9；将前四节臂6吊起，使下圆弧滑块10不受压为止，依次拆除侧面两种组合式侧滑块9、下圆弧滑块10。

对于单一一个组合式滑块，固定柱5是固定在起重臂臂头11上的，滑块组1可沿圆弧轨迹线在一定范围内滑转，自动调整各滑块组间隙，挡板的卡子2在固定柱5的卡槽中，锁板3和卡子2将其锁死。其拆装过程为：将卡子2抽出，装锁板3后推出第一个螺钉，此时挡板4小圆孔卡在固定柱5的卡槽中，并可沿四个固定柱5轨迹滑转，推动使其向上滑转至挡板大圆孔与固定圆柱同心，挡板脱出固定圆柱卡槽，此时挡板大圆孔直径大于固定柱直径，可直接取下，滑块组也处于自由状态取下即可。臂头上侧圆角处组合的上滑块8、侧面组合的侧滑块9拆卸过程与此组合滑块相同，整个拆装过程无需任何辅助工具。

装配各节起重臂则是进行上述相反操作即可。