[实用新型]并联双系统冷水机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种并联双系统冷水机。

背景技术

常规的满液式螺杆机的并联双系统如图1所示，第一压缩机1与第二压缩机2的吸气口分别与满液式蒸发器5的两个排气口连通，在工作时，第一压缩机1与第二压缩机2分别采用各自的吸气口分别吸气，因为两个吸气口处的冷媒换热不是均匀的，必然造成两个压缩机的吸气压力、温度、带液程度的不同，但是冷媒在经过油分离器3混合后的压力是相同的。螺杆式冷水机组的回油方式是采用压差供油，这样势必造成两个压缩机的供油压差不同，长期运行后，势必造成两个压缩机的回油量大大差别，造成系统不平衡现象，使机组不能长期稳定运行。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种并联双系统冷水机，本实用新型可以避免回油量不平衡的问题，以保证机组长期稳定运行。

其技术方案如下。

一种并联双系统冷水机，包括第一压缩机、第二压缩机、油分离器、冷凝器、满液式蒸发器及节流元件，两个压缩机的排气口分别与油分离器的入口连通，油分离器的出油口分别与两个压缩机的吸气口连通，油分离器的出气口与冷凝器连通，节流元件设于冷凝器与满液式蒸发器之间；还包括有集气包，集气包内设有缓冲腔，集气包上设有入口及两个出口，满液式蒸发器的排气口通过入口与缓冲腔相通，缓冲腔通过两个出口分别与压缩机的两个吸气口相通。

前述技术方案进一步细化的技术方案可以是。

所述集气包安装于所述满液式蒸发器上。

在所述缓冲腔与所述出口之间设有导流片。

所述集气包呈圆柱状筒体，圆柱状筒体的一端为所述入口，圆柱状筒体的侧壁焊接有两个相对的侧管，两个侧管的端部为所述出口；所述导流片为两个，两个导流片沿所述圆柱状筒体的轴线对称。

所述导流片的一端朝向所述出口，另一端向所述入口方向延伸并偏离所述圆柱状筒体的轴线。

在所述导流片与所述满液式蒸发器的排气口之间设有挡液板。

综上所述，本实用新型的优点是。

1、冷媒从满液式蒸发器的排气口排出之后，进入集气包的缓冲腔内进行缓冲，使冷媒的流速降低，并且降低吸气阻力，冷媒再分别进入两个压缩机的吸气口，避免两个压缩机吸气口处压缩不等而造成不平衡现象，使两个压缩机均匀回油。

2、集气包内装有导流片，减少了气态冷媒流动损失，提高了机组性能。

3、集气包可通过三个不同管径的管进行加工，制造成本低。

4、挡液板可以遮挡液滴，降低了机组的带液现象。

附图说明

图1是现有技术中，并联双系统冷水机的结构图。

图2是本实用新型实施例所述并联双系统冷水机的结构图。

图3是集气包与满液式蒸发器的连接结构图。

附图标记说明：1、第一压缩机，2、第二压缩机，3、油分离器，4、冷凝器，5、满液式蒸发器，6、节流元件，7、集气包，8、入口，9、出口，10、导流片，11、筒体，12、侧管，13、挡液板，14、缓冲腔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

如图2、图3所示，一种并联双系统冷水机，包括第一压缩机1、第二压缩机2、油分离器3、冷凝器4、满液式蒸发器5及节流元件6，两个压缩机的排气口分别与油分离器3的入口8连通，油分离器3的出油口分别与两个压缩机的吸气口连通，油分离器3的出气口与冷凝器4连通，节流元件6设于冷凝器4与满液式蒸发器5之间；还包括有集气包7，集气包7内设有缓冲腔14，集气包7上设有入口8及两个出口9，满液式蒸发器5的排气口通过入口8与缓冲腔14相通，缓冲腔14通过两个出口9分别与压缩机的两个吸气口相通。

其中，集气包7安装于满液式蒸发器5上，在缓冲腔14与出口9之间设有导流片10，所述集气包7呈圆柱状筒体11，圆柱状筒体11的一端为所述入口8，圆柱状筒体11的侧壁焊接有两个相对的侧管12，两个侧管12的端部为所述出口9；所述导流片10为两个，两个导流片10沿圆柱状筒体11的轴线对称。导流片10的一端朝向出口9，另一端向入口8方向延伸并偏离圆柱状筒体11的轴线。在导流片10与满液式蒸发器5的排气口之间设有挡液板13。

本实施例具有如下优点。

1、冷媒从满液式蒸发器5的排气口排出之后，进入集气包7的缓冲腔14内进行缓冲，使冷媒的流速降低，并且降低吸气阻力，冷媒再分别进入两个压缩机的吸气口，避免两个压缩机吸气口处压缩不等而造成不平衡现象，使两个压缩机均匀回油。

2、集气包7内装有导流片10，减少了气态冷媒流动损失，提高了机组性能。