[实用新型]轴承装配的合套装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及轴承生产设备领域，尤其是轴承装配的合套装置。

背景技术

轴承生产中需要将滚球装入内套圈与外套圈之间，组装为轴承产品；在轴承生产流水线中，通常采用合套装置完成上述作业。现有的直线式合套装置一般包括变形机构与合套机构两部分，当轴承内外套圈到达合套工位后，变形结构的气缸推动变形杆，使外套圈发生弹性变形从而使两侧获得更大间隙；同时合套机构的合套模上升套入内套圈的内径后向一侧移动，从而使内外圈单侧间隙增加；与合套模一体的月牙件插入内外套圈之间的间隙，滚球由上部的加珠机加入，分布在内外套圈之间且被月牙件的顶面支承。加珠完成后合套模下降复位，变形杆后退复位，轴承被输送至下一个工位进行分珠与加保持架作业。这种合套装置存在着以下问题：由于月牙件与合套模是刚性一体的，在进入和退出轴承内外套圈时刚性进入，硬挤压力易造成球伤与沟道伤；而且合套模下降时月牙件同时下降，合套异常时，由于此时内外套圈没有及时归位，因此滚球并未被有效约束，因此经常有一颗或者多颗滚球随着月牙件同时下降，嵌入月牙孔，造成轴承漏球等产品缺陷；同时也影响了后续轴承的装配，必须暂停设备，清理滚球后才能继续作业，影响了生产效率与自动化，严重时甚至会损伤设备。而且变形机构的气缸直接推动变形杆，行程很短但是要求输出力很大，因此气缸的选择比较困难，成本较大，且设备体积较大。

实用新型内容

本申请人针对上述现有轴承合套装置结构不合理，容易导致装配缺陷等缺点，提供一种结构合理的轴承装配的合套装置，从而有效减少了漏球、球伤等质量缺陷，大大提高了装配效率和自动化程度。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种轴承装配的合套装置，包括变形机构与合套机构两部分，所述变形机构设置在轴承输送轨道的一侧，所述合套机构位于轴承输送轨道的下部，所述合套机构的偏移平台通过滑块可滑移的设置在机架直线导轨上，并与水平设置的偏移气缸的活塞连接；偏移平台竖直固定有升降气缸，升降平台与升降气缸的活塞连接并通过导柱导套限位；所述升降平台正面设置合套模，合套模的模头与轴承输送轨道的合套模孔相配合；合套模上部设置独立的月牙块，月牙块由固定在轴承输送轨道的月牙块托板支承，且穿过轴承输送轨道的月牙孔，其顶面不高于轴承输送轨道的输送面。其进一步特征在于：

所述变形机构的底板上固定有气缸，气缸的活塞连接变形推杆；杠杆以转轴为中心做摆动，其长直角边的触点抵接变形推杆，短直角边的触点抵接压杆；压杆贯穿通过固定块的通孔，中部设置有凸台，凸台的台阶面一侧抵接在所述固定块的端面，另一侧通过弹簧抵接在轴承输送轨道的侧面。

所述月牙块包括月牙端与平台底座，其平台底座上开设有通孔，贯穿在合套模的模头上，且通孔面积大于模头截面。

本实用新型将月牙块分解为与合套模相独立的零件，合理设计两者的位置关系与作业顺序，与工作过程中，合套模与月牙块顺序进入与退出轴承内外套圈，基本避免发生硬挤压的情况，减少了球伤与沟道伤的质量问题。当月牙块退出间隙时，内套圈已经复位了一定距离，因此滚球已被有效限位，不会跟着月牙块一起下降造成轴承漏球质量缺陷；月牙块与合套模独立设置，且顶面与轴承输送轨道的输送面相平行，因此滚球不会落入月牙孔，对设备和后续生产造成影响与损伤。

本实用新型的变形机构没有利用气缸活塞直接推动变形杆，而是增加了直角杠杆，可以通过力矩传递巧妙的将气缸活塞的长行程、小输出力转变为轴承外套圈变形所需要的小行程与大变形力，不仅满足了使用要求，而且大大减小了设备体积，降低了成本。

本实用新型采用气缸推进、弹簧复位的方式，使合套作用力更为柔性可靠，避免对轴承产生硬挤压损伤，保证了产品的质量。

附图说明

图1为本实用新型的立体图。

图2为本实用新型的合套机构的剖视图。

图3为本实用新型的变形机构的立体图。

图4为图3的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图1所示，本实用新型所述的轴承装配的合套装置包括变形机构2与合套机构1两部分，变形机构2设置在轴承输送轨道3的一侧，而合套机构1位于轴承输送轨道3的下部。