[实用新型]转炉余热炉裙罩大R弯管装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种弯管技术，尤其涉及一种大R的弯管装置。

背景技术

钢铁是人类用量最大的结构材料和产量最高的功能材料。钢铁产业是我国国民经济的支柱产业之一。转炉是钢厂炼钢过程中必不可少的关键设备。转炉在吹炼过程中，由于剧烈的氧化反应会有大量的棕色高温炉气和烟尘的混合物从炉口排出，炉气的主要成分是CO，温度高达约1650℃，含有大量CO的炉气，在出炉时与吸入的空气混合，在炉口燃烧，生产高温烟气，温度可达约2000℃。为了使转炉能够正常操作和运行，同时为了“节能减排”，必须在转炉炉口布置一套余热回收和烟气除尘装置（即转炉余热炉）的工艺装备，以回收烟气热量，降低烟尘排放，达到降低炼钢成本，洁净环境的作用。转炉余热炉一般采用烟道式结构进行回收。而与炉口端连接的裙罩烟道由于工作温度高（基本上在1000℃～1500℃范围内），考虑到管子之间的扁钢因热膨胀原因容易拉裂等因素，因此裙罩的结构基本采用相同规格管子的不等R弯管的圆管组成的锥形结构为主体（见图示1以下简称为盘管主体）。由于裙罩部件的运行状态条件恶劣（主要是温差大），制造质量的好坏将直接影响产品的使用寿命。按目前国内外钢厂用户信息反映汇总：一台转炉余热炉其中的裙罩部件最短的使用寿命约为二个月。也就是二个月后需更换整只裙罩部件。而制造质量好的裙罩部件则可使用5年以上。当然保证裙罩部件中盘管主体的弯管质量也是其中的原因之一。由于盘管主体的管子弯管半径大并各不相等而数量又较多（通常管子规格为φ42～φ48，而管子的弯管半径范围在2600mm～1750mm）。这样对弯管的制造带来了极大的难度。目前国内外制造厂基本上采用的是放大样、加热后手工弯制成型等工艺手段。这种弯制方法最大的不足之处为手工操作。如加热温度过高则容易产生局部过烧，弯制时加力不均匀则容易产生弯管内侧起皱，外侧管子壁厚减薄过量及椭圆率超标等缺陷，很难控制管子的弯管质量。

发明内容

本实用新型主要目的是：提供一种对转炉余热炉裙罩大R弯管装置，以节省设备成本，提高弯管质量。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种转炉余热炉裙罩大R弯管装置，其特征在于：具有支架，所述支架上固定有主动轮和被动轮，所述主动轮和被动轮的同一侧设有与二轮距离相等的靠板，所述主动轮和被动轮中间设有可沿两轮轴线连线的垂直线上移动的移动轮，所述移动轮位于靠板相对侧。

本实用新型的技术方案还可以进一步完善：

作为优选，所述主动轮和被动轮直径相同，圆周上设有圆弧形滑槽，所述滑槽与被加工的管子直径相适应。

作为优选，所述主动轮由主动轴带动，所述主动轴与电动机轴通过角齿轮副连动。

本实用新型的有益效果：

本装置解决了当管子规格在φ32～φ60，弯管半径在≥650mm之区域的管子的弯管问题。因为在此规格范围内的管子弯管，如采用手工弯制，则很难保证弯管质量；利用三辊卷板机卷制来弯制，当辊轮压制及卷制时管子容易压扁；在弯管机上（包括机械、液压）进行弯制时，需设计制造较大的弯管模，则不同弯管半径需不同规格的弯管模工装，提高了制造费。而本实用新型的弯管装置则解决了以上二大问题，既能保证弯管的各项技术要求，又节约了制造成本及加快生产进度，尤其适合成批生产的大R管子的弯制。

附图说明

附图1是本实用新型的一种结构示意图；

附图2是图1的俯视图。

具体实施方式

下面通过实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体说明。

实施例： 

如图1、2所示的弯管装置，具有支架，所述支架上固定有直径相同、圆周上设有圆弧形沟槽的主动轮1和被动轮2，所述主动轮和被动轮的同一侧设有与二轮距离相等的靠板5，所述主动轮和被动轮中间设有可沿两轮连线的垂直线上移动的移动轮3，所述移动轮位于靠板相对侧。所述靠板5和移动轮3距离主动轮1和被动轮2的位置根据弯管半径的不同而改变。所述主动轮1由主动轴带动，所述主动轴与电动机4输出轴通过角齿轮副连动。

弯管过程是：

第一步：将弯制的长料管一端定位在主动轮1和从动轮2之间。

第二步：根据管子的弯管半径来定位移动轮的纵向位置（按图示方向为向前移动定位在主、从动轮之间的管子中间）；即根据圆弧上的三个点来确定一个圆的原理。

第三步：发动电动机4，由电机轴经角齿轮经主动轴带动主动轮1自转，

再根据摩擦力原理，通过主动轮1、移动轮3和从动轮2三个支撑点及各轮的自转，迫使管子成为圆弧运动。