[实用新型]自动刮粉装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种专用于电解铜粉自动生产系统中刮粉用的自动刮粉装置。

背景技术

电解法生产铜粉，刮粉是除阳极浇铸后的第一道工序，也是决定产量、电耗、产品的物理性能最关键的工序，它不仅关系产品的产量、质量，也关系到整个生产的生产成本。现在国内全都采用人工刮粉，这样，刮粉质量主要由工人个体决定，不但跟工人的技术技能有关，还与操作者的责任心、心情有很大的关系。为保证产品质量的稳定性，根据生产工艺的要求，应该是定时刮粉，但采用人工刮粉，这一点在所有厂家都得不到保证。在刮粉时，也存在出工不出力、不能对整个表面进行均匀的刮粉，每次能够刮掉阴极表面上三分之二的粉就已经很好的了。同时，因是手工刮粉，还在阴极与电解液的交界面形成一堆积带，每次出粉都要将阴极吊出电解槽进行人工清洗，不但工作量大，工人劳动强度高，也清洗不干净，造成阴极板消耗增大，成本增高。刮粉不干净、不彻底，就容易使产品颗粒粗大、不均匀，从而造成成品率低，电增高，使生产成本大幅升高。

综上所述，现有人工刮粉的方式存在下面几个缺点：①工人劳动强度大；②可靠性、定时性无法保证，成品率低；③现场酸雾（硫酸酸雾）严重，工人在电解槽上操作，对工人的身体危害性大；④在阴极的分界面处容易形成堆积，增加工人劳动强度和加大阴极消耗，提高生产成本；⑤无法实现刮粉和清理分界面堆积的同时进行。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种自动跟踪、自动定位、高精度刮粉的自动刮粉装置。

本实用新型的技术方案如下：一种自动刮粉装置，该自动刮粉装置由大车系统和安装在大车系统上的数个小车系统构成，所述大车系统包括运行轨道和安装在运行轨道上的框形支架，所述框形支架的两端的下方设置有滚轮，所述框形支架的两端设置有伺服电机和与该伺服电机电连接的制动器和减速器，在运行轨道的内侧设置有位置传感器；所述小车系统包括立柱、刮板、气缸和微型气缸，所述小车系统的框架由设置在框形支架上的四根立柱构成，在四根立柱的顶端设置端盖，在四根立柱内设置活塞板，所述活塞板的下部设置有数组刮板，所述活塞板的顶部连接气缸连杆，所述气缸连杆伸出端盖，在位于四根立柱中间的框形支架的前后两边对应设置两排小孔，每个小孔内活套有短杆，所述短杆的一端用螺帽固定在小孔上，另一端安装一个滚轮轴，所述滚轮轴的中部设有一个通孔，所述短杆穿过滚轮轴的该通孔，相对的两各滚轮轴的上下两端通过两横杆连接起来，其中一排滚轮轴的上端通过一个连接臂连接在一起，所述微型气缸的连接臂与任意短杆连接，所述刮板位于每两组横杆的中间间隙处，在立柱上设置三个捷近开关，从上到下依次为原位开关、夹紧开关和到位开关，在框形支架的一端设置两个变频调速电机，所述变频调速电机与三个捷近开关以及气缸和微型气缸电连接。

采用上述技术方案，大车系统在运行轨道上运行，控制小车系统的位置，采用位置传感器，以满足各电解槽间位置精度的要求；小车系统用于控制刮粉，气缸连杆控制刮板上下移动，当刮板未工作时处于原位状态，开始工作时，刮板下行，启动夹紧开关，微型气缸运行，使得滚轮轴偏移，从而夹紧刮板，刮板继续下行，实现刮粉工作，当刮板位于小电解槽中的阴极板的底端时，启动到位开关，此时一次刮粉完成；再如此反复，当一组小电解槽刮完之后，大车系统再向前刮另一组，当完全刮完以后，大车系统回来原位，继续进行下一次的刮粉工作。

在上述技术方案中：所述大车系统的运行轨道安装在阴极电解槽的两边，所述阴极电解槽由二十四个小电解槽构成，其中横向排列两个小电解槽构成一组，竖向排列十二组小电解槽，每个小电解槽中有十二块阴极板，所述运行轨道的内侧设置有十二个位置传感器，该位置传感器分别对应一组小电解槽，所述大车系统上横向设置两个小车系统，每个小车系统上对应设置十二组刮板。

为了有效的控制刮粉机的运行状态，所述滚轮采用双轮缘结构。

为了方便活塞板的移动，在四根立柱的内侧设置有轨道，在活塞板的四个角上设置有与该轨道匹配的第一滑轮。

在上述技术方案中：所述位置传感器旁依次设置两个捷近开关，前面一个为减速开关，后面一个为第二到位开关。当大车系统块到达到一组小电解槽时，启动减速开关，减速器控制大车系统减速，大车系统到达小电解槽的位置时，启动第二到位开关。

为了更精确的控制刮板的上下运行精度，所述一根立柱的顶端设置一个第二滑轮，在端盖上靠近气缸连杆的位置也设置一个第二滑轮，两第二滑轮上安装一个配重，所述配重与活塞板的顶部连接。