[实用新型]一种双列圆锥滚子轴承内圈

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种双列圆锥滚子轴承，具体地说是一种双列圆锥滚子轴承内圈。

背景技术

目前，现有的双列圆锥滚子轴承加工中，由于轴承的精度主要体现在滚道上，特别是滚道的表面的粗糙度及形状精度，是衡量轴承精度和质量的重要标准。我国目前采用的精车后的淬火处理工艺，由于淬火现象易形成冷裂纹，而且，淬火对厚度、直径较小的零件使用比较合适，对于直径较大的零件，淬火深度不够，因此加工后的轴承滚道易损坏。并且，现有技术中双列圆锥滚子轴承内圈由于结构不合理，其滚道面的设置方式和粗糙度均达不到要求，因此造成该种轴承精度较低、且磨损快，无形中增加企业的经济负担。

实用新型内容

本实用新型的目的，提供一种双列圆锥滚子轴承内圈，其结构简单，在提高轴承旋转精度的同时，其使用寿命提高了30％以上。

本实用新型为实现实用新型目的，采用的技术方案是：一种双列圆锥滚子轴承内圈，由内隔圈和对称设置在内隔圈两侧的滚动圈组成，所述的滚动圈为环形，在滚动圈的外圆周表面设有凸台I和凸台II，在凸台I和凸台II之间设有一个滚道面，在滚道面上设有高频锤头锤击形成的硬化层，该硬化层的厚度为0.5～1.5mm，凸台I和凸台II与滚道面的接触处设有凹陷槽，所述的滚道面呈倾斜设置在滚动圈上。

所述的硬化层的表面粗糙度Ra值≤0.1μm。

所述的凸台II的高度大于凸台I的高度。

所述的滚道面，其倾斜度为9-17度。

由于常规的滚道面采用精车加工后表面淬火处理，此种工艺加工后的表面质量较差而且淬火后易形成冷裂纹，滚道表面硬脆，在于滚子接触过程中，很容易损坏，因此，该种轴承使用寿命大大降低，本实用新型，在滚道面表层设有通过高频锤头锤击而成一层硬化层，使得轴承滚道面的表层金属组织产生微量的塑性变形，工件表面的波纹度愈加趋向平整，从而达到镜面的表面质量，所以，该滚道面不仅使得轴承旋转精度高，而且提升了轴承的使用寿命。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型由内隔圈和对称设置在内隔圈两侧的滚动圈组成，在滚动圈的外圆周表面设有凸台I和凸台II，在凸台I和凸台II之间设有一个滚道面，并且在凸台和滚道面的接触处设有凹陷槽，此种结构更好的保证了该种轴承的旋转精度，提高轴承使用寿命。

2、该滚道面表层设有通过高频锤头锤击而成一层硬化层，使得轴承滚道面的表层金属组织产生微量的塑性变形，工件表面的波纹度愈加趋向平整，从而达到镜面的表面质量，采用该技术可以使滚道表层的金属组织更加致密，将滚道粗糙度提升3个等级以上，粗糙度Ra值可达0.1μm，甚至达0.1μm以下，同时使滚道表面的显微硬度提高20％以上，提高了滚道的接触疲劳性能。从而提高了其承载能力10％以上，轴承寿命提高30％以上。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的使用方式的结构示意图；

图中标记：1、内隔圈，2、滚动圈，3、凸台I，4、凸台II，5、滚道面，6、硬化层，7、凹陷槽，8、内圈，9、外圈，10、滚动体，11、保持架。

具体实施方式

由图1可知，一种双列圆锥滚子轴承内圈，由内隔圈1和对称设置在内隔圈1两侧的滚动圈2组成，所述的滚动圈2为环形圈体，在每个滚动圈2的外圆周面上均设有凸台I 3和凸台II 4，凸台I 3和凸台II4分别绕滚动圈2一周，因此在滚动圈2外径上形成两条凸棱，在凸台I 3和凸台II 4之间设有一个滚道面5，在滚道面5上设有高频锤头锤击形成的硬化层6，该硬化层6的厚度为0.5～1.5mm，凸台I 3和凸台II 4与滚道面5的边缘交接处设有凹陷槽7，滚道面5呈倾斜设置在滚动圈2的外径面上。

所述的硬化层6的表面粗糙度Ra值≤0.1μm。

所述的凸台II 3的高度大于凸台I 4的高度。

所述的滚道面5，其倾斜度为9-17度，即为该滚道面5与滚动圈轴线的夹角为9-17度。

图2为本实用新型的使用方式的结构示意图，由内圈8、外圈9、滚动体10和保持架11构成了双列圆锥滚子轴承，其中内圈8由内隔圈1和对称设置在内隔圈两侧的滚动圈2构成，内隔圈主要是调整游隙和轴承的装配高，而滚动圈2主要是承载滚子运转的部件。