[实用新型]改进的安全气囊壳体

说明书

[技术领域]

本实用新型涉及安全气囊技术领域，具体说是一种改进的安全气囊壳体。

[背景技术]

目前在多数机动车辆中都配备有安全气囊，以副驾驶员侧安全气囊模块为例，通常都是通过壳体本体下的支架连接到仪表台及车身横梁上，一般通过铆接或者焊接等连接方式将下支架固定在壳体上，由于车身环境等因素的影响，通常模块的布置并不能放置在横梁的正上方，所以通常的下支架并不能起到很好的支撑效果，这时往往通过增加支架的厚度或者增加更多的加强筋来弥补支架的强度，从而增加了材料成本以及模具的开发成本。一般用以安装安全气囊模块的支架的种类繁多，按材料来划分主要包括金属支架和塑料支架，都有各自的优缺点：

金属支架优点是结构相对简单、由于金属的强度高，材料用量少，所以重量轻，金属材料价格相对便宜，因而金属支架的成本较低；且大部分金属具有一定的延展性，可变形，吸能性能好；缺点是加工困难，在点爆时支架可能变形比较严重，影响点爆效果。

塑料支架的优点是一次注塑成型、工艺简单，且大部分的时候支架与壳体都是一次成型，解决了可能因额外的连接结构引起的失效；缺点是结构复杂、由于塑料强度较低，需要较厚的壁厚和大量的加强筋来保证强度要求，因而笨重，且塑料原材料价格较高，导致其成本较高，并且塑料支架的可变形量小，无法达到吸能的作用。

为了将气囊模块固定在车身上，通常都是通过壳体本体上的支架连接到车身的仪表台及横梁上，参见附图1所示；

另外，支架需要起到必要的支撑作用，所以通常的做法是：在采用塑料支架时，塑料支架与壳体本体一体成型，并加厚支架厚度，增加加强筋，参见附图2所示；

在使用金属支架时，则在金属支架上增加加强筋，增加厚度等措施，参见附图3所示。

但是随着人们对安全气囊性能越来越关注，及要求越来越高，安全气囊的作用并不仅仅局限在连接及支撑的作用，安全气囊下的支架通常被要求具有一定的吸能作用，以保证当安全气囊受到冲击时，可以通过支架的一定程度的变形吸收一部分能量，从而达到减小撞击的乘员伤害的效果。FMVSS201法规要求：整个仪表板要通过头部碰撞试验，要求头部与仪表板碰撞时，头部的减加速度瞬时峰值低于120G，持续2毫秒减加速度值低于80G。为了达到这样的效果，对于气囊支架的设计通常就变得较为困难，普遍的做法就是在设计支架时会增加几道折弯的工序，从而让支架在受到冲击时，通过折弯处的压溃来实现吸能的作用，从而减小乘员所受到的伤害，参见附图4所示。但是这样的设计，增加了模具开发的难度，提高了开发的成本，且性能较好的支架，通常比较柔软，支撑的作用就大大的削弱，并且在长时间的使用过程中振动时，会导致支架变形，从而导致气囊模块的异响，更严重的会导致气囊模块的性能下降。

[发明内容]

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，通过对下支架增加翻边及预留与壳体之间的距离来吸能和减小形变。

为实现上述目的，设计一种改进的安全气囊壳体，包括壳体本体，前、后支架，下支架，其特征在于：下支架包括下支架水平面、与沿下支架水平面一端向下弯折的下支架折面、翻边，下支架水平面固定于壳体本体下，下支架折面上设有至少一个翻边，所述的翻边由上方的平面与向下弯折的折边形成托手状，折边底部连接下支架折面，翻边与壳体本体之间设有间隙。

壳体下采用一个下支架或采用两个下支架。

本实用新型同现有技术相比，具有如下优点：

1.对整个安全气囊支架的支撑及吸能作用起到了平衡的作用，在保证一定的支撑能力的情况下，还具有良好的吸能性；

2.加工简单，加工性能好，有效地降低了对加工工艺的依赖，实现低成本、高效率和高精度，为整车降本做出了贡献；

3.减少了支架与壳体本体的连接点，节省了工序及铆接模具的开发，并且也节省了连接的工时；

4.该结构的吸能程度可以通过翻边与壳体的距离变化进行调整。

[附图说明]

图1为常规的安全气囊壳体之一示意图，其采用金属下支架。

图2为原有的安全气囊壳体之二示意图，其采用下支架与壳体本体一体注塑成型。

图3为原有安全气囊壳体之三示意图，其采用增设加强筋及增加厚度来提高强度的金属下支架。

图4为原有安全气囊壳体之四示意图，其采用通过多处折弯来实现吸能作用的下支架。

图5为本实用新型一实施例中采用一个翻边的原理的安全气囊壳体示意图，包括两个对称连接的下支架。

图6为本实用新型另一实施例中采用两个翻边原理的安全气囊壳体示意图。

图7为本实用新型另一实施例中最佳方案一的结构示意图。