[实用新型]一种环保型车门中部装饰板

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车制造领域，更具体的说，本实用新型是关于一种有利于车门装饰板回收利用的环保型车门中部装饰板。

背景技术

车门中部装饰板普遍采用三层结构：表皮采用PVC或PVC+ABS材料；缓冲层采用PUR发泡材料；骨架采用改性PP、ABS等材料。传统车门中部装饰板存在以下问题：

（1）车门中部装饰板难以回收。车门中部装饰板有三层结构，各层的材料种类不一致，热特性也不一致。因此车门中部装饰板回收时，需要先将表皮、缓冲层及骨架拆分开，再进行各层的回收。同时，聚氨酯泡沫层加热无法熔融，只能切碎后用于隔音隔热垫等部件。传统车门中部装饰板的回收非常复杂，工序多，且无法完全回收。

（2）传统车门中部装饰板表皮采用PVC或PVC+ABS材料。PVC或PVC+ABS材料除了包括基本树脂，还需添加增塑剂、稳定剂等。PVC或PVC+ABS表皮热稳定性差，受热后将引起不同程度的降解，释放出小分子物质，挥发性高，造成车内空气污染。

中国专利局于1997年5月28日公开了一份CN1150774A号文献，名称为多层成型品制造方法，公开的车门装饰材料等的多层成型品,是由形成柔软的薄表层材的表皮熔融树脂层、形成柔软发泡的中间层的中间熔融树脂层以及形成基材的基材熔融树脂层通过挤压机模头挤压成片状后,按基材熔融树脂层与下方模具接触的状态供料。压缩成型的表皮熔融树脂层为热塑性弹性体。中间熔融树脂层为含有发泡剂的、乙烯与至少具有自由基聚合性酸酐共聚的乙烯类共聚物。基材熔融树脂层为烯烃类树脂。表皮熔融树脂层的热塑性弹性体应为烯烃类热塑性弹性体和/或苯乙烯类热塑性弹性体。该方法所提供的车门复合材料就是由不同种类、不同热特性的材料挤压成型，缺点是不容易回收利用，并对车内环境产生一定污染。 

发明内容

本实用新型为解决现有技术中存在的复合材料不容易回收利用并对车内环境产生一定污染的问题，提供了一种可方便回收利用并能减少对车内环境产生污染的环保型车门中部装饰板。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：本实用新型的一种环保型车门中部装饰板，具有三层复合结构，包括表层、缓冲层、骨架，表层为TPO材料，缓冲层为EPP发泡材料，骨架为改性PP材料。TPO材料、EPP发泡材料、改性PP材料都属于聚丙烯类热塑性材料；回收时，只需将装饰板进行粉碎，加热熔融后作为填料用于其他加工行业，与传统车门中部装饰板的回收相比，工艺非常简单，有效降低回收过程中的能耗，同时提高了车门中部装饰板的回收率；表层所用材料TPO材料与PVC或PVC+ABS表皮相比，具有良好的散发特性，经短时放置后，即达到稳定状态，从而降低了对车内环境的持续污染。

作为优选，TPO材料、EPP发泡材料、改性PP材料通过热压成型连接为整体。通过热压成型可使复合装饰板具有一定的强度，同时减少添加剂使用，减少对车内环境的污染。

作为优选，TPO材料的厚度为0.5-1.5mm，EPP发泡材料的厚度为1-3mm，改性PP材料的厚度为2.5-5mm。各层材料的厚度选择依据是强度、柔软度及成本，当各层材料在此范围内时，车门装饰板具有可靠的强度，表层具有良好的柔软度，成本在合理范围。

更进一步，TPO材料的厚度为1mm，EPP发泡材料的厚度为2mm，改性PP材料的厚度为4mm。当各层材料按此厚度制作时具有最佳的综合性能，即可靠的强度、良好的柔软度、经济的成本。

本实用新型的有益效果是：采用同类聚丙烯类热塑性材料热压成型制成车门复合装饰板，有利于回收利用，并可减少对车内环境的持续污染。

附图说明

图1是本实用新型环保型车门中部装饰板的一种结构示意图。

图中：1. TPO材料，2. EPP发泡材料，3. 改性PP材料。

具体实施方式

下面通过具体实施例，并结合附图对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：

本实施例的一种环保型车门中部装饰板，参见图1，具有三层复合结构，表层为TPO材料1，缓冲层为EPP发泡材料2，骨架为改性PP材料3，都属于聚丙烯类热塑性材料；TPO材料的厚度为1mm，EPP发泡材料2的厚度为2mm，改性PP材料3的厚度为4mm。

将TPO材料1、EPP发泡材料2、改性PP材料3按照图1的顺序叠放在一起，再热压成型形成车门中部装饰板。

以上的实施例只是本实用新型的最佳方案之一，并非对本实用新型作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。