[实用新型]高效蒸馏釜

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种蒸馏釜。

背景技术

热交换是一种最为常见而且对多数生产来说也是必不可少的能量交换模式。在某些特殊生产过程中，传统生产设备存在传热能力不足的难题，现有技术中通常采取减小生产设备体积的方法来解决。这种方法虽然提高了热交换面积与物料重量的比值，但却减小了单批产量，随之而来的是增加了设备投资，提高了生产的人力、能源成本。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种使得物料受热均匀、加热更快，而且能有效缩短处理时间，适用快速传热需要的高效蒸馏釜。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：高效蒸馏釜，包括釜体，所述釜体上转动安装有搅拌轴，所述搅拌轴上固设有搅拌桨，所述搅拌桨为盘式换热器，所述搅拌轴上设有连通所述盘式换热器的换热介质流入通道和换热介质流出通道。

作为优选的技术方案，所述盘式换热器包括盘体，所述盘体内设有换热腔，所述换热腔的换热介质入口与所述换热介质流入通道相通，所述换热腔的换热介质出口与所述换热介质流出通道相通。

作为优选的技术方案，所述盘体包括设在所述盘体内腔的隔板，所述隔板分隔所述盘体的内腔为热介质流入换热腔和热介质流出换热腔，所述隔板上设有连通所述热介质流入换热腔和所述热介质流出换热腔的连通孔，所述热介质流入换热腔和所述换热介质流入通道相连通，所述热介质流出换热腔和所述换热介质流出通道相连通。

作为优选的技术方案，所述搅拌轴包括套装在一起的内管和外管，所述外管和所述内管之间的空腔为所述换热介质流入通道，所述内管的内腔为所述换热介质流出通道；所述外管的管壁上设有连通所述热介质流入换热腔的进油孔，所述内管的管壁上设有穿过所述外管管壁且连通所述内管和所述热介质流出换热腔的回油管。

作为优选的技术方案，所述盘体的直径≥800mm且≤1200mm。

作为优选的技术方案，所述盘体在所述搅拌轴上间隔400mm-800mm设置。

作为优选的技术方案，所述搅拌轴与水平方向的夹角＞0°且＜90°。

作为优选的技术方案，所述搅拌轴与水平方向的夹角≥3°且≤5°。

作为优选的技术方案，所述釜体上设有换热介质夹层。

由于采用了上述技术方案，高效蒸馏釜，包括釜体，所述釜体上转动安装有搅拌轴，所述搅拌轴上固设有搅拌桨，所述搅拌桨为盘式换热器，所述搅拌轴上设有连通所述盘式换热器的换热介质流入通道和换热介质流出通道；采用盘式换热器，同时完成传质和传热过程，在不减少外部换热面积的同时额外增加了盘式换热器的换热面积，使得物料受热均匀、加热更快，而且有效缩短了处理时间，适用了快速传热需要。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中盘式换热器的结构示意图。

具体实施方式

如图1和图2所示，高效蒸馏釜，包括釜体1，所述釜体1上转动安装有搅拌轴2，所述搅拌轴2上固设有搅拌桨，所述搅拌桨为盘式换热器，所述搅拌轴2包括套装在一起的内管21和外管22，所述外管22和所述内管21之间的空腔为换热介质流入通道3，所述内管21的内腔为换热介质流出通道4，所述盘式换热器包括盘体5，所述盘体5包括设在所述盘体5内腔的隔板6，所述隔板6分隔所述盘体5的内腔为热介质流入换热腔7和热介质流出换热腔8，所述隔板6上设有连通所述热介质流入换热腔7和所述热介质流出换热腔8的连通孔9，所述热介质流入换热腔7和所述换热介质流入通道3相连通，所述热介质流出换热腔8和所述换热介质流出通道4相连通，所述搅拌轴2的所述外管22的管壁上设有连通所述热介质流入换热腔7的进油孔10，所述内管21的管壁上设有穿过所述外管22管壁且连通所述内管21和所述热介质流出换热腔8的回油管11；所述盘体5的直径大小为1000mm，所述盘体5在所述搅拌轴2上间隔600mm设置；所述搅拌轴2与水平方向的夹角为3°；所述釜体1上设有换热介质夹层12，所述釜体1上设有进料口13、出料口14和蒸馏口15，所述出料口14设在左右倾斜安装的所述釜体1的低位端。

用固定安装在搅拌轴上的盘式换热器取代了传统卧式反应设备中的搅拌桨，在盘式换热器的旋转过程中，同时完成传质和传热过程。

在不减少外部换热面积的同时额外增加了换热面积，对于同等大小的反应釜，换热面积与物料质量的比值增加了80％到100％。盘体在旋转过程中，表面还能形成一层料膜，能够更为有效的进行能量交换，提高了传热效率，整个物料体系温度一致均匀，有利于控制产品的品质，适合快速传热的需要。