[实用新型]单罐大拉机油盒拉丝油循环装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及单罐大拉机油盒技术领域，是一种单罐大拉机油盒拉丝油循环装置。

背景技术

目前在铝丝拉拔生产过程中，工艺流程一般是从原铝杆到大拉机生产出半成品铝丝，再将半成品铝丝经过中线拉丝机拉制生产出不同规格的成品铝丝，而大拉机作为铝丝半成品生产的重要环节，其半成品质量的好坏将直接影响到后续成品铝丝的内在外观质量。而生产高纯铝丝要求半成品铝丝的质量非常高，半成品要无划伤、掉皮、凹坑等缺陷，但在实际生产过程中，上述几种缺陷始终不能很好的解决，半成品质量无法满足后续铝丝生产的质量要求，究其原因，关键在于模具油盒的缺陷造成，因为现有油盒设计的容积小，没有外循环，拉丝油散热效果差，油温无法控制在合适的范围内，同时在铝丝拉制过程中，铝粉不断聚集在油盒内的拉丝油中，铝粉量太多，容易粘附在铝丝表面及模具模孔表面，挤压在铝丝表面造成铝丝外观质量无法保证。

发明内容

本实用新型提供了一种单罐大拉机油盒拉丝油循环装置，克服了上述现有技术之不足，并能有效提高半成品铝丝的外观质量。

本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种单罐大拉机油盒拉丝油循环装置，包括安装架、油盒、主进油管、主回油管、进油泵和油箱；至少一个的油盒固定安装在安装架上，在油盒下方的安装架上自上而下分别固定安装有主回油管和主进油管，在安装架的一侧有油箱，在油箱与安装架之间有进油泵，主进油管的一端为盲端，主进油管的另一端与进油泵的出油口相连通，进油泵的进油口通过管路与油箱相连通，主回油管的一端为盲端，主回油管的另一端位于油箱内，每个油盒通过底部的油盒回油管路与主回油管相连通，在每个油盒回油管路上安装有回油阀门，在主进油管上固定安装有与每个油盒对应并与主进油管相连通的分支进油管路，分支进油管路的上端位于油盒的上方，在油箱上的上方有进油口，在油箱的底部有出油口。

下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：

上述与进油泵出油口的位置相对应的油箱上可安装有过滤器。

上述过滤器可为过滤网。

上述主进油管或/和分支进油管路上可安装有进油阀门。

上述油盒可为三个。

本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，通过增设油盒的外循环，在油盒的拉丝油保持正常液位的同时，将油盒小循环变为大循环，达到降低油温、散热、过滤沉淀铝粉的目的，因此极大地提高了半成品铝丝的外观质量。

附图说明

附图1为本实用新型最佳实施例的主视结构示意图。

附图中的编码分别为：1为安装架，2为油盒，3为主进油管，4为主回油管，5为进油泵，6为油箱，7为油盒回油管路，8为油盒回油阀门，9为分支进油管路，10为进油阀门。

具体实施方式

本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：

如附图1所示，该单罐大拉机油盒拉丝油循环装置包括安装架1、油盒2、主进油管3、主回油管4、进油泵5和油箱6；至少一个的油盒2固定安装在安装架1上，在油盒2下方的安装架1上自上而下分别固定安装有主回油管4和主进油管3，在安装架1的一侧有油箱6，在油箱6与安装架1之间有进油泵5，主进油管3的一端为盲端，主进油管3的另一端与进油泵5的出油口相连通，进油泵5的进油口通过管路与油箱6相连通，主回油管4的一端为盲端，主回油管4的另一端位于油箱6内，每个油盒2通过底部的油盒回油管路7与主回油管4相连通，在油盒回油管路7上安装有回油阀门8，在主进油管3上固定安装有与每个油盒2对应并与进油管3相连通的分支进油管路9，分支进油管路9的上端位于油盒2的上方，在油箱6上的上方有进油口，在油箱6的底部有出油口。使用时在油箱6内加入油液，当油盒2内的拉丝油温度过高时，打开回油阀门8并启动进油泵5，油盒2内的拉丝油通过底部的油盒回油管路7与主回油管4流入到油箱6内，而油箱6内的油液通过进油泵5、主进油管3和分支进油管路9从油盒2的上方流入到油盒2内，使油盒2内的拉丝油液位保持不变，油盒2内的拉丝油温度减低并得到控制，而原来油盒2内的拉丝油内的铝粉杂质也沉淀到了油箱6内并可定时通过出油口排出。

可根据实际需要，对上述单罐大拉机油盒拉丝油循环装置作进一步优化或/和改进：