[实用新型]全自动换向器外圆车床

说明书

【技术领域】

本实用新型涉及一种加工换向器外圆的车床，具体涉及的是一种全自动换向器外圆车床。

【背景技术】

目前，换向器外圆及端面一般在仪表车床上进行加工，每个工件的加工都要经人工进行上料、装夹、卸料过程，加工效率低，工人操作麻烦，劳动强度大。

【发明内容】

鉴于目前公知技术存在的问题，本实用新型要解决的技术问题是在于提供一种实现换向器外圆全自动加工，结构简单，大大提高加工效率，减轻劳动强度的全自动换向器外圆车床。

为解决上述技术问题，本实用新型是采取如下技术方案来完成的：

全自动换向器外圆车床，包括床身、主轴箱及刀架，主轴箱固定安装在床身上，主轴箱内设有电主轴，刀架滑动设于床身上由电机驱动，其特征在于：所述全自动换向器外圆车床还包括自动上料装置、快速夹紧装置和自动下料装置。

本实用新型的有益效果是：吸收目前换向器外圆车床的技术基础上，增加了自动上料装置、快速夹紧装置和自动下料装置，同时结构简单，完全实现了换向器外圆的全自动加工，大大提高加工效率，减轻劳动强度。

所述自动上料装置包括接料台和自动送料器，接料台可滑动设于床身上由气缸推动，接料台上设有V型定位块，自动送料器的出料口在V型定位块的起始位置正对V型定位块的V型槽设置，接料台上还设有将工件推出V型定位块的送料气缸。自动送料器将工件自动送到接料台设有的V型定位块内，然后接料台在气缸推动下动作，使V型定位块内的工件中心线与车床主轴中心线对齐，接着送料气缸动作将工件推出V型定位块并送入夹头进行夹紧，从而在换向器外圆加工前实现了工件的自动上料。

所述快速夹紧装置包括气缸、拉杆、内涨式弹簧夹头、涨钉、拉杆套及设在拉杆套内的弹簧，拉杆可滑动穿设在电主轴的内孔，内涨式弹簧夹头固定在电主轴的前端，所述涨钉活动设于内涨式弹簧夹头的内孔，涨钉头部具有的外圆锥与内涨式弹簧夹头夹头端具有的内圆锥相匹配，涨钉的尾端与拉杆的前端固定连接，所述拉杆套固定连接在电主轴的尾端，拉杆的尾端穿过拉杆套及拉杆套内设有的弹簧，并通过拉杆尾端设有的隔套将弹簧压紧在拉杆套内，所述气缸正对拉杆的尾端设置。固定所述气缸的支架板活动设在支撑杆上由设在支撑杆上的压缩弹簧压紧固定，支撑杆固定设置，支架板上固定连接有缓冲盘，缓冲盘可转动连接在拉杆套上。

上述结构通过拉杆的拉动使连接在拉杆前端的涨钉相对内涨式弹簧夹头产生轴向移动，由于涨钉头部具有的外圆锥与内涨式弹簧夹头夹头端具有的内圆锥相匹配，所以在涨钉相对内涨式弹簧夹头产生轴向移动的时候，内涨式弹簧夹头的夹头端会弹性收拢或弹性张开，对换向器工件进行松开和夹紧，而拉杆的动作依靠控制气缸推动和弹簧自动回位，从而实现对换向器工件的快速装夹；固定气缸的支架板由压紧弹簧压紧固定，在气缸推动拉杆与拉杆接触的瞬间，压紧弹簧可起到缓冲作用，同时通过连接在拉杆套上的缓冲盘有效防止了拉杆套对连接拉杆套的电主轴产生冲击，提高使用寿命。

所述自动下料装置包括脱料器和接料器，脱料器的的脱料端设在电主轴前方，脱料器与脱料气缸连接，所述接料器设在脱料器脱料端前方，接料器与接料器气缸连接。上述结构在工件外圆车削加工完成后，通过脱料气缸动作带动脱料器的脱料端将工件从内涨式弹簧夹头上卸下，此时接料器在接料器气缸推动下，接料器的接料口到达夹头的前方与工件对齐，所以工件直接被脱料器推进接料器的接料口，然后从接料器出来通过传送带传送到指定位置，从而实现工件的自动下料。

综上所述，本实用新型结构简单，实现了换向器外圆的全自动加工，大大提高加工效率，减轻劳动强度，与现有技术相比，本实用新型具有实质性特点和进步。

【附图说明】

本实用新型有如下附图：

图1为本实用新型的结构示意图

图2为图1的左视图

图3为图1的俯视图

图4为图3的A-A视图

【具体实施方式】

附图表示了本实用新型的技术方案及其实施例，下面再结合附图进一步描述其实施例的各有关细节及其工作原理。

参照附图1、2、3、4，该全自动换向器外圆车床，包括床身1、主轴箱6及刀架5，主轴箱6固定安装在床身1上，主轴箱6内设有电主轴32，刀架5滑动设于床身1上由电机驱动进行自动进刀和退刀，所述全自动换向器外圆车床还包括自动上料装置、快速夹紧装置和自动下料装置。