[实用新型]全T型钢桁架节点以及全T型钢桁架

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种钢桁架节点以及钢桁架。

背景技术

长期以来，跨度较大的屋面系统中桁架使用多为双角钢屋架，最近几年，管桁架的使用也逐渐增多。双角钢桁架结构中，两角钢之间存在填板的空隙，无法保质保量的涂刷防腐涂料或防火涂料，此外填板空隙内易积攒大量的灰尘杂物等，存在难以预估的截面破坏隐患。管桁架虽不存在上述缺点，但其对加工的要求较高，尤其是相贯切割时要求很高，从而大大增加了施工的难度。

实用新型内容

为克服上述缺陷，本实用新型的目的在于提供一种施工简单，便于涂刷涂料以及便于维护的全T型钢桁架节点和钢桁架。

为达到上述目的，本实用新型全T型钢桁架节点，该节点是由一根弦杆以及第一腹杆和第二腹杆焊接而成，所述的弦杆与所述的两根腹杆之间以及所述的两根腹杆之间形成夹角，其中，所述的弦杆和腹杆为T型钢或剖分T型钢。

特别是，所述的第一腹杆和第二腹杆的结构为：所述腹杆一端的腹板被去除，在所述腹杆的翼缘板上对应被去除腹板的位置设有插接槽，该插接槽底部与去除部分腹板后的腹板端部为一支撑平面，该支撑平面与腹杆长度方向上的中线所形成的夹角和该腹杆与弦杆之间的夹角相当；该支撑平面到插接槽上端的垂直距离与所述节点处弦杆的腹板高度相当：所述的插接槽的宽度与所述节点处弦杆的腹板厚度相适配；

特别是，在所述弦杆的腹板上垂直于腹板设有加劲板；所述的第一腹杆的翼缘板和第二腹杆的翼缘板的上端抵接在加劲板上。

还包括第三腹杆，所述第三腹杆的结构为：所述腹杆一端的腹板被去除，在所述腹杆的翼缘板上对应被去除腹板的位置设有插接槽，该插接槽底部与去除部分腹板后的腹板端部为一支撑平面，该支撑平面与腹杆垂直；该支撑平面到插接槽上端的距离与所述节点处弦杆的腹板高度相当：所述的插接槽的宽度与所述节点处弦杆的腹板厚度相适配；所述的第三腹杆上端的插接槽分别从弦杆的腹板下方向上插至弦杆翼缘板下方与弦杆翼缘板相抵；所述的第一腹杆的翼缘板和第二腹杆的翼缘板的上端抵接在第三腹杆端部的翼缘板两侧。

为达到上述目的，本实用新型的全T型钢桁架，包括钢桁架本体，所述的钢桁架本体中至少包括一个如权利要求1至3所述的节点。

采用上述的全T型钢桁架节点以及全T型钢桁架的优势：首先，能够在施工中归并材料的种类，如均可以由H型钢剖分而来，现在工厂也已经能直接生产不同截面形式的剖分T型钢，为剖分T型钢的选用扫清了障碍；其次，全T型钢桁架相对于双角钢桁架能省20％左右的钢材，相对于弦杆为T型钢，腹杆为双角钢的桁架可省10％左右的钢材，加工制作比管桁架简单。另外，全T型钢桁架节点的受力经过设计可以满足要求。更重要的是，对在腐蚀性较强工作环境中的钢结构而言，由于T型钢没有填板缝隙的影响，全T型钢桁架较角钢桁架更适用，施工使用中易于清灰除锈，涂漆和维护方便，有利于提高结构的防腐性能，延长结构使用寿命，节约工程成本。

附图说明

图1为本实用新型全T型钢桁架节点中第一实施例的结构示意图。

图2为图1中腹杆的立体结构示意图。

图3为图1中腹杆的主视图。

图4为图3所示腹杆的剖视图。

图5为本实用新型全T型钢桁架节点中第二实施例的结构示意图。

图6为图5的左视图。

图7为本实用新型全T型钢桁架节点中第三实施例的结构示意图。

图8为图7的左视图。

图9为为本实用新型全T型钢桁架节点中第四实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明。

如图1至图9所示，本实用新型全T型钢桁架节点，该节点是由一根弦杆1以及第一腹杆2和第二腹杆3焊接而成，所述的弦杆与所述的两根腹杆之间以及所述的两根腹杆之间形成夹角，其中，所述的弦杆和腹杆为T型钢或剖分T型钢。

上述的第一腹杆和第二腹杆的结构相同，下面以第一腹杆结构为例来说明两腹杆的结构：如图2至图4所示，所述腹杆一端的腹板21上段的部分被去除，在所述腹杆的翼缘板22上对应被去除腹板的位置设有插接槽23，该插接槽底部与去除部分腹板后的腹板端部为一支撑平面，该支撑平面与腹杆长度方向上的中线所形成的夹角a和该腹杆与弦杆之间的夹角相当，以使插接槽底部和去除部分腹板后的腹板上端部对弦杆的腹板底部形成支撑；该支撑平面到插接槽上端的垂直距离H与所述节点处弦杆的腹板高度相当，所述的插接槽的宽度与所述节点处弦杆的腹板宽度相适配；