[实用新型]耐高压复合鼓型密封圈

说明书

技术领域

本实用新型涉及密封件技术领域，尤其是一种液压缸用耐高压复合鼓型密封圈。

背景技术

煤矿的液压支架的千斤顶有以下特点：1、数量大，每套支架大约有上千条油缸千斤顶；2、各个工厂的液压缸的加工精度普遍较低，因此造成缸壁与活塞头之间的挤出间隙较大；3、液压支架油缸的工况恶劣，工作强度大，工作要求高。

如图1所示，现有技术的实施例一：目前在煤矿中低端液压支架千斤顶孔用密封件，主要采用单体聚氨酯鼓型密封圈，此种密封圈的耐压为40MPa，结构简单，缺少弹性空间，易扭转；密封接触面积大，易爬行；缺少润滑，导致磨损较快。同时，如图2图3所示，此种密封圈的密封体弹性单一，缺少持续弹性，如图2所示，压力从左方向来时密封圈朝右偏移，如图3所示，压力从右方向来时密封圈朝左偏移，当压力变化时，难以快速反应。此种密封圈安装在封闭式沟槽中，安装困难。

如图4所示，现有技术的实施例二：一种进口复合型鼓型密封圈，由滑环、弹性体和挡圈组成，压力提升到60MPa，解决了接触面积大、易爬行、缺少润滑等技术问题。但是，此种密封圈要求油缸的精度高，在缸壁与活塞头之间的单边挤出间隙不稳定时，因挡圈相对单薄，当压力瞬间急速增高时，挡圈易断裂，从未导致密封失效。而且，橡胶弹性体缺少一定的挤压空间，影响了挡圈的正常使用。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种耐高压复合鼓型密封圈，解决液压缸缸壁与活塞头密封表面之间的匹配问题，在低压、高压情况下，均能达到很好的密封效果，同时可以承受瞬间高压、保压性能好。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种耐高压复合鼓型密封圈，用于液压缸的缸壁与活塞头的密封，所述的密封圈具有密封滑环、弹性体以及挡圈，所述的弹性体与密封滑环密合，所述的挡圈包围在密封滑环与弹性体外围，所述的弹性体底部开有弓形槽。

进一步地，所述的弹性体底部具有凸边，所述的挡圈底部具有凹槽，所述的弹性体的凸边嵌扣在挡圈的凹槽内。

进一步地，所述的密封滑环表面开有油槽。可以缓冲两边压力方向转换时带来的扭转，同时可以存储油脂和介质来达到润滑的目的，极大地延长了密封圈的使用寿命。

进一步地，所述的密封滑环由抗水解聚氨酯制成，所述的弹性体由丁腈橡胶制成，所述的挡圈由增强型聚甲醛制成。结合各种材料的优势来达到更好的密封效果，承受更高的压力。

进一步地，所述的弹性体与密封滑环的密合处为梯形。因此，增加了弹性体与密封滑环的结合面积，使两者更好的啮合，防止在密合处出现泄漏。

本实用新型的有益效果是：在缸壁和活塞头之间的单边挤出间隙出现不稳定的情况时，本实用新型的挡圈相对较牢固，当压力瞬间急速增高时，不易断裂，因此，密封圈不易失效。弹性体具有挤压空间，保证了挡圈的正常使用。弹性体底面的弓形槽设计，当压力瞬间增高时可以具有极大的缓冲，并持续对密封滑环和弹性体给予补偿。有效地解决了液压缸缸壁与活塞头密封表面之间的匹配问题，在低压、高压情况下，均能达到很好的密封效果，同时可以承受瞬间高压、保压性能好。

附图说明

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

图1是现有技术的实施例一的结构示意图；

图2是现有技术的实施例一受到左方向压力时的结构示意图；

图3是现有技术的实施例一受到右方向压力时的结构示意图；

图4是现有技术的实施例二的结构示意图；

图5是本实用新型的结构示意图；

其中：1、密封滑环，2、弹性体，3、挡圈，4、油槽，5、弓形槽，6、缸壁，7、活塞头。

具体实施方式

如图5所示，一种耐高压复合鼓型密封圈，用于液压缸的缸壁6与活塞头7的密封，密封圈具有密封滑环1、弹性体2以及挡圈3，密封滑环1由抗水解聚氨酯制成，弹性体2由丁腈橡胶制成，挡圈3由增强型聚甲醛制成。弹性体2与密封滑环1密合，挡圈3包围在密封滑环1与弹性体2外围，弹性体2底部具有凸边，挡圈3底部具有凹槽，弹性体2的凸边嵌扣在挡圈3的凹槽内，弹性体2底部开有弓形槽5。密封圈的压力提升到150MPa，不易爬行。

密封滑环1表面开有油槽4，可以缓冲两边压力方向转换时带来的扭转，同时可以存储油脂和介质来达到润滑的目的，极大地延长了密封圈的使用寿命。

弹性体2与密封滑环1的密合处为梯形，增加了弹性体2与密封滑环1的结合面积，使两者更好的啮合，防止在密合处出现泄漏。