[实用新型]一种复合材料及其中间体

说明书

技术领域

本实用新型属于材料技术领域，涉及一种复合材料的中间体，所述中间体是指在制备复合材料的过程中所形成的中间产品，本实用新型还涉及由上述中间体制备而成的复合材料，该复合材料及中间体均具有由预浸料织物构成的层状结构。

背景技术

预浸料模压工艺已被广泛应用，其具有产品性能稳定、树脂含量较低、可设计性强、操作简便等特点。但成型后的产品，表面容易产生针孔、色差等问题，外观效果不良，往往需要在后加工过程中，对产品进行修补。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是现有复合材料表面存在针孔、色差等问题，并针对该问题提供一种中间体，对该中间体进行预浸料模压工艺中的固化成型，即可得到不存在上述问题的复合材料。

本实用新型通过以下方案解决上述技术问题：

一种中间体，包括层状结构本体，所述层状结构本体的每一层均为预浸料织物，层状结构本体中的每一层均与该层的相邻层紧密贴合，其特征在于所述中间体还包括与层状结构本体顶层表面紧密贴合的上表面保护膜，以及与层状结构本体底层表面紧密贴合的下表面保护膜，所述上表面保护膜与下表面保护膜均为PET薄膜。

现有制备复合材料的中间体一般仅含有层状结构本体，用于加工中间体的模具本身不可能加工成绝对的平面，而层状结构本体的顶层及底层也不可能绝对平整的贴合在模具表面，必然存在细微的差异。由于这些细微的差异，引起压力传递不均匀，致使树脂分布不均匀，其中压力不足，缺少树脂会导致针孔，而树脂分布不均匀会导致色差。

本实用新型所采取的技术方案是在层状结构本体顶层表面及底层表面均设有表面保护膜(分别为上表面保护膜和下表面保护膜)，所述表面保护膜具有一定的热膨胀性，所以可以给中间体表面(即顶面及底面)增加压力，使针孔消失，由于保护膜尺寸稳定分布均匀，受热膨胀后，对各部分施加的压力也较均匀，使得树脂分布也较均匀，避免了色差的问题。

中间体的固化成型是需要在一定的温度和压强下完成的，因此表面保护膜最好选用耐高温且表面光滑，符合成型要求的PET薄膜。

本实用新型还提供了以下复合材料，以最终解决本实用新型所要解决的技术问题：

一种复合材料，该复合材料为所述中间体经过固化成型后中的层状结构本体。

附图说明

图1为实施例中模具与中间体整体的俯视结构示意图；

图2为实施例中模具与中间体整体的的侧视结构示意图。

具体实施方式

本说明书的实用新型内容部分仅仅介绍了本实用新型的主要技术方案，但并没有介绍如何得到中间体，下面就如何得到中间体进行说明。

所述中间体可以是通过在部分预浸料模压工艺的基础上增加相应的表面保护膜的形成步骤而得到，所述部分预浸料压膜工艺至少有以下两步(也即层状结构本体的制备)：

1、在预浸料织物上铺上预浸料织物，至少使预浸料织物之间紧密贴合；

2、重复1步骤，直到完成层状结构本体的铺层。

为了至少达到1步骤的使预浸料织物之间紧密贴合，通常的做法是用滚筒将预浸料织物压实压平或用手工将预浸料织物捋平，不能残留气泡。

经过上述两步，技术人员可以得到一个未经固化成型处理的层状结构本体，在适当的时候，可以开展表面保护膜的形成步骤。

由于最终所述保护膜需要紧密贴合在层状结构本体的底面及顶面，所以所述表面保护膜的形成步骤可以分为与层状结构本体底面预浸料织物贴合的下表面保护膜的形成步骤以及与层状结构本体顶面预浸料织物贴合的上表面保护膜的形成步骤，所述下表面保护膜的形成步骤可以是：

I、将下表面保护膜的一面铺在模具底面上，使下表面保护膜与模具底面之间紧密贴合；

II、将层状结构本体底面预浸料织物铺在下表面保护膜的另一面上，使复合材料底面预浸料织物与所述下表面保护膜的另一面紧密贴合。

所述上表面保护膜的形成步骤与下表面保护膜的形成步骤类似，具体的为：

i、将上表面保护膜的一面铺在模具顶面上，使上表面保护膜与模具顶面紧密贴合；

ii、将上表面保护膜的另一面铺在层状结构本体顶面预浸料织物上，使层状结构本体顶面预浸料织物与所述上表面保护膜的另一面紧密贴合。

达到紧密贴合的通常做法是用滚筒将需紧密贴合物压实压平或用手工将需紧密贴合物捋平，不能残留气泡。

通过以上所述的表面保护膜的形成步骤，即可完成对中间体的制备，而对于复合材料的制备，通常是将中间体用常规的固化成型即可，只不过在固化成型后要撕去表面保护层，这是使用者在使用复合材料时自然会做出的措施。

实施例