[实用新型]一种自锁螺母装配装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种自锁螺母装配装置，用于解决机床车削加工自锁螺母零件收口问题，尤其是针对批产零件、数量多和精度高的小零件加工。

背景技术

自锁螺母零件由螺母和挡圈装配组成，其加工和装配工艺流程为先将产品以车削的方式加工零件的基本外型及内孔，再将零件以铣削的加工方式制六角外形，装入挡圈，最后制螺母的收口部分并保证将挡圈压紧，也就是关键部分。长期以来，普通车床是通过一个安装于刀架上的滚轮挤压装配了挡圈的自锁螺母开口边沿使其形成一个圆角，从而完成自锁螺母的收口的。但这样的方法，由于滚轮位置限定，装夹困难，车削加工振动大，并且每挤压一下只能完成四分之一个圆收口，即每加工一个螺母零件就得旋转主轴(即零件)4次，耗时耗力。该零件属于批产零件，生产效率的低下直接影响了生产进度的完成。除此之外，未发现更好的加工方法。

实用新型内容

为了解决现有技术加工效率低、精度无法保证等不足，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种自锁螺母装配装置来提高工作效率和加工精度。本实用新型采用凸模与凹模相连接一次性挤压定位的方案，消除了每挤压一下只能完成四分之一个圆收口，即每加工一个螺母零件就得旋转主轴(即零件)4次的现象，提高产品质量，保证模具质量，提高脱模效率。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供的自锁螺母装配装置，包括凹模和凸模，凸模与凹模相连接，其中：凸模采用工具钢制成，其接口与零件底端的外型尺寸相配合，将零件底部放入预先计算好的口径内，在加工完成后易于取出该零件；凹模也采用工具钢制成，其接口与零件顶端的外型尺寸以及零件收口部位的尺寸相配合，将加工好的零件放入预先计算好的口径内。

优选地，本实用新型上述自锁螺母装配装置中，还包括用于加紧凸模与凹模间的的台虎钳，起到一次挤压定位作用完成自锁螺母的收口部分。

相对于现有技术，本实用新型工装由凸模和凹模两部分组成，均采用工具钢制成，硬度可达55-60。其加工原理如图4所示。采用新工装加工自锁螺母收口部分，不但完全能够保证图纸最终要求的总长尺寸，而且生产效率得到了大大提高，较之之前的加工方法，效率提高5倍以上。即使长期使用，工装尺寸出现偏差，只需磨削凹模的咬合端面即可矫正，方便省力。

附图说明

图1是自锁螺母组件装配示意图。

图2是本实用新型自锁螺母装配工装的结构示意图。

图3是本实用新型自锁螺母装配工装中凹模、零件、凸模的位置关系图。

图4是本实用新型自锁螺母装配工装与辅助工具装配工作原理图。

图5是自锁螺母使用工装挤压挡圈完成收口部分的示意图。

其中：1为凹模；2为凸模。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐述本实用新型。这些实施例应理解为仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的保护范围。在阅读了本实用新型记载的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等效变化和修饰同样落入本实用新型权利要求所限定的范围。

如图1所示，自锁螺母组件包括自锁螺母和挡圈，自锁螺母组件就是本实用新型工装要加工的零件，将加工好的挡圈装入自锁螺母内。

如图2所示，本实用新型较佳实施例提供的自锁螺母装配工装包括凹模1和凸模2，凸模2与凹模1相连接，凸模2采用工具钢制成，其接口与零件底端的外型尺寸相配合，将零件底部放入预先计算好的口径内，在加工完成后易于取出该零件；凹模1也采用工具钢制成，其接口与零件顶端的外型尺寸以及零件收口部位的尺寸相配合，将加工好的零件放入预先计算好的口径内。

本实施例中，凹模1的咬合面容易在长时间挤压的过程中会出现挤压痕，工装尺寸出现偏差，只需磨削凹模1的咬合端面即可矫正，方便省力。

如图3所示，将凸模2、零件和凹模1以图示方式装配，模具间的设计尺寸与零件的配合尺寸是通过精确计算完成的，做到了既安装便捷又拆卸方便。

如图4所示，本实用新型另一优选实施例提供的自锁螺母装配装置中，还包括用于加紧凸模2与凹模1间的的台虎钳，起到一次挤压定位作用完成自锁螺母的收口部分。

如图5所示是自锁螺母需要以下工装挤压挡圈完成收口部分的示意图；完成挡圈的装配后，对其收口部分进行加工，保证图纸最终要求的总长尺寸。

综上所述，由于本实用新型自锁螺母装配装置均采用工具钢制成，其材料韧性较好、强度较高、耐磨性较高、巧妙、精确的设计尺寸保证了产品和模具摩擦受损的现象，提高了脱模效率。本实用新型运用了一次性挤压定位的方案，提高了产品质量，同时生产效率也得到了很大提高，完全满足了批产需求。