[实用新型]一种罐体表面成型装置

说明书

技术领域

本实用新型属于金属罐体成型技术领域，具体涉及一种罐体表面成型装置。

背景技术

特种军用车车载试验化学容器罐体的尺寸较大，且是由曲率变化较大的弧连接而成的封闭曲线。成形时各段弧所需的变形力各不相同，受力的大小及方向也相互影响。因此一般加工此零件均采用分段成形后再组焊的工艺方案。这种加工方法存在以下缺陷：1、各种曲率半径都需用不同的模具压制，模具制造量大，制造复杂，成本高。2、因材料下料尺寸有误差，后序工序又产生偏差，拼接组焊后的工件外形不平整，尺寸也将产生偏差。3.工件材料是奥氏体不锈钢，将产生较大的焊接变形。因焊接工序是在冷压工序之后，热变形而使工件工作面产生凹陷和起包，并尺寸产生偏差。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种罐体表面成型装置，解决了现有技术制造的罐体外形不平整、尺寸有偏差、制造工艺复杂、成本高的问题。

本实用新型所采用的技术方案是，一种罐体表面成型装置，包括下压座和上压座，下压座上设置有第一凹槽，上压座上设置有第二凹槽；下压座和上压座呈相对设置对接在一起，第一凹槽和第二凹槽对接构成空腔的形状为罐筒成型后的形状。

其特征进一步在于，下压座侧面上设置有多个导柱，多个导柱沿着下压座与上压座的对接面分布。

其特征还在于：下压座侧面上设置有多个下连接板，多个下连接板沿着下压座与上压座的对接面分布；上压座侧面上同时设置有多个与下连接板对应的上连接板。 

其中，下压座底面上设置有下模板，上压座顶面设置有上模板。

其中，上压座表面上设置有吊耳。

本实用新型的有益效果是，结构简单、使用方便，利用本实用新型制造出的罐体外形平整、无尺寸之差、无需大量的模具压制、制造工艺简单、制造成本低。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的A向视图；

图3是图1的B向视图；

图4是本实用新型压制圆形罐筒的结构示意图；

图5是本实用新型将圆形罐筒压制成成型罐筒的结构示意图。

图中，1.下压座，2.上压座，3.第一凹槽，4.第二凹槽，5.导柱，6.下连接板，7.上连接板，8.上模板，9.吊耳，10.圆形罐筒，11.内支撑，12.下支撑平面，13.上支撑平面，14.立柱，15.成型罐筒。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。

如图1、图2和图3所示，本实用新型提供了一种罐体表面成型装置，包括下压座1和上压座2，下压座1上设置有第一凹槽3，上压座2上设置有第二凹槽4；下压座1和上压座2呈相对设置并且对接在一起，第一凹槽3和第二凹槽4对接构成空腔的形状为罐体成型后的形状。下压座1的侧面设置有多个导柱5，这多个导柱5沿着下压座1与上压座2的对接面分布。下压座1侧面上还设置有多个下连接板6，多个下连接板6也是沿着下压座1与上压座2的对接面分布；上压座2的侧面上也同时设置有多个与下连接板6对应的上连接板7。另外，下压座1底面上设置有下模板，上压座2顶面设置有上模板8。上压座2表面上还设置有多个吊耳9。

利用本实用新型对圆形罐筒10压制过程中，需要对罐筒内设置内支撑11，所述的内支撑包括立柱14，和设置在立柱14上下两端的上支撑平板13和下支撑平板12。

使用时，先将下压座1放置在压力机的工作台上，通过设置在下压座1底面上的下模板将下压座1固定在压力机的工作台上，然后将圆形罐筒10放置在第一凹槽3中间。吊车通过设置在上压座2上的吊耳9将上压座1吊起，通过上模板8将上压座2固定在压力机的上滑块上。如图4所示，压力机的上滑块带动上压座2下降，并沿着导柱5慢慢下降对圆形罐筒10进行压制变形，导柱5的作用是在上压座2下降过程中，对上压座2与下压座1的对接实现准确定位。当罐筒为圆形时，内支撑11是放不进去的，在圆形罐筒10压制变形过程中，将内支撑11放置在罐筒内，并通过固定件将内支撑11的下支撑平板12固定在罐筒和下压座1上，对压制中的罐筒进行固定。如图5所示，待上压座2完全压在下压座1上，完成压制过程，在上压座2向下的压力下和内支撑11的平面支撑下，圆形罐筒10被压制成上下为平面，左右为弧面的成型罐筒15。罐筒成型后，将内支撑11从成型罐筒15内拆除，再通过螺栓将上连接板7与下连接板6固定在一起，也就是将上压座2紧紧地固定在下压座1上，防止成型后罐筒15变形。最后在上压座2和下压座1的固定下对成型罐筒15进行后处理及封口，即完成整个罐体的成型过程。