[实用新型]一种汽车装配用辅助平台

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种装配平台，具体涉及一种汽车装配用辅助平台。

背景技术

在汽车装配过程中，有些汽车工件如发动机等的装配，需要工作人员从上往下固定螺栓，因此在这类工件的装配过程中需要借助平台来进行操作。现有的平台结构过于简单，主要由上下分层的四边形台板组成，该技术方案的弊端为：

①由于汽车装配过程是流水线作业，所以工作过程中除装配工件所需的工作人员外，还要再分配一人协助推辅助平台随流水线同步作业，造成人员浪费，工作效率低下；

②由于平台没有爬梯，工作人员上下很不方便；一般流水线的吊具高度为160厘米，而平台过高，工作时容易触碰到吊具，存在安全隐患；

③由于工具及零部件都搁放在下层台板，上层站着的工作人员在操作过程中拿取不便，需要他人协助。

AGV小车，又称自动无人引导小车，是指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的安装辅助运输车，工业应用中一般可通过电脑来控制AGV小车的行进路线以及工作进程，自动化程度高，适用于流水线作业。

发明内容

本实用新型提供了一种结构简洁、能够单独作业的汽车装配用辅助平台。

一种汽车装配用辅助平台，包括支撑框体及设于支撑框体上的台面板，支撑框体由若干框体立柱、框体纵梁和框体横梁两两垂直焊接相连；所述的支撑框体底部的框体纵梁延伸处设有固定板；所述的台面板的一端设有标准件存放框，台面板的另一端设有气动扳手卡座，台面板的后侧设有爬梯，爬梯底部与支撑框体底部的框体横梁相连。

所述的固定板的前端设有固定孔，通过插销与固定孔配合将辅助平台固定于安装辅助运输车的顶部，安装辅助运输车一般选择常用的AGV小车，工作时辅助平台随车流动，达到工作人员能够随流水线同步作业的目的，避免停线，节省人力；同时，由于固定板为辅助平台固定于AGV小车的主要受力点，所以在固定板与框体立柱的连接处增加了固定板加强筋，以保证固定板的承受强度。

所述的标准件存放框被分割成若干存放区，主要用于存储不同规格的零部件。

所述的爬梯底部可以通过爬梯限位块与支撑框体底部的框体横梁焊接相连，爬梯两侧上焊接有与爬梯垂直的爬梯扶手，便于工作人员上下辅助平台。

所述的汽车装配用辅助平台的高度是85厘米，小于流水线的吊具高度，确保工作时平台不会触碰到吊具，提高了安全性。

根据不同规格的汽车工件装配需要，所述的台面板四周边缘处还可以设计其它各种工具的存放位。

本实用新型的汽车装配用辅助平台，将辅助平台固定于安装辅助运输车上，利于发动机装配的流水线作业；同时，本实用新型结构简洁，安全可靠，能够单独作业，无需他人协助，降低人力成本，提高工作效率。

附图说明

图1为本实用新型汽车装配用辅助平台的立体结构示意图。

图2为图1中支撑框体的立体结构示意图。

图3为本实用新型汽车装配用辅助平台的俯视结构示意图。

图4为本实用新型汽车装配用辅助平台的侧面结构示意图。

具体实施方式

如图1和图2所示，一种汽车装配用辅助平台，包括支撑框体1及设于支撑框体1上的台面板3，支撑框体1由四根框体立柱7、四根框体纵梁8和三根框体横梁9两两垂直焊接相连；

支撑框体1底部的框体纵梁8延伸处设有固定板2；

台面板3的一端设有方形的标准件存放框5，台面板3的另一端的中间部位设有弧形的气动扳手卡座4，台面板3的后侧设有爬梯6，爬梯6底部通过爬梯限位块10与支撑框体1底部的框体横梁9焊接相连。

如图3所示，固定板2的前端设有固定孔11，通过插销与固定孔11配合将辅助平台固定于AGV小车的顶部；固定板2与框体立柱7的连接处焊有L形固定板加强筋12，以保证固定板2的承受强度。

标准件存放框5呈矩形，且被分割成三个存放区，用于存储不同规格的零部件。

气动扳手卡座4呈弧形，主要用于放置气枪或其它气动工具。

如图4所示，爬梯6的两侧焊有与爬梯6垂直的爬梯扶手13，爬梯扶手13呈弧形。

本实施例中汽车装配用辅助平台的高度是85厘米，AGV小车的高度63厘米，AGV小车和辅助平台的总高度低于流水线的吊具高度。

首先，把汽车装配用辅助平台通过插销与固定孔11配合固定在AGV小车，工作人员站在台面板3上，调度已载有发动机总成的AGV小车按预定时间、速度进入CE车的底盘线悬链下方；在预定装配区域停稳后，AGV自动举升发动机到预定安装位置，由工作人员安装固定螺栓，完成发动机装配后发出结束信号；最后，根据发动机总成安装结束信号，AGV自动落下升降机构，加速离开装配工位，完成一次工作循环。