[实用新型]高效旋风分离除尘装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种对含尘气体进行初过滤的旋风分离除尘装置，尤其涉及一种提高气体中粉尘物回收率的旋风分离除尘装置。

背景技术

目前，工厂使用的一种单筒旋风分离除尘装置如图1所示，该旋风分离除尘装置包括筒体102、与筒体102连通的下锥体103和连通于下锥体103底部的储灰罐105，筒体102上侧设有进气口107，筒体102顶面中心位置设有垂直伸入筒体102的芯管101，芯管101的上口作为出气口108。具体的技术方案参考2009年2月12日提交的中请号为200920004693.6的中国专利申请。这样的单筒旋风分离除尘装置，结构简单实用，运行稳定可靠，但是涡流造成的二次扬尘使底部储灰部件内收集的灰尘再次带入后续除尘设备当中，因而影响了这种旋风分离除尘装置的除尘效率。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种在锥体内增加隔离板以阻止储灰部件内涡流造成的二次扬尘的高效旋风分离除尘装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种高效旋风分离除尘装置包括由上至下连通的筒体、上粗下细的截顶锥体和储灰部件。该筒体上侧设有进气口，所述筒体顶面中心位置设有垂直插入该筒体的芯管，该芯管的上口作为出气口。在该截顶锥体内底部装有隔离板，该隔离板的外周与该截顶锥体的侧壁之间有缝隙。

对于上述高效旋风分离除尘装置，该隔离板的形状是截顶锥体，上细下粗。

对于上述高效旋风分离除尘装置，该隔离板细端面直径是该筒体直径的1/10。

对于上述高效旋风分离除尘装置，该隔离板侧面与底面的夹角为30～45度。

对于上述高效旋风分离除尘装置，该隔离板的外周与该截顶锥体的侧壁之间的该缝隙为20～80mm。

对于上述高效旋风分离除尘装置，该储灰部件是上粗下细的储灰斗。

对于上述高效旋风分离除尘装置，该储灰部件底部设有星型卸灰阀。

对于上述高效旋风分离除尘装置，还包括与该筒体连接的支撑。

对于上述高效旋风分离除尘装置，该高效旋风分离除尘装置的尺寸根据烟气量确定。

本实用新型技术方案主要的优势和特点如下：

1、相对现有的旋风分离除尘装置，本实用新型的高效旋风分离除尘装置可减少涡流造成的二次扬尘，避免底部储灰部件内收集的灰再次带入后续除尘设备当中，有效提高除尘效率；

2、本实用新型的高效旋风分离除尘装置结构简单，重量轻，占地小，投资省，各种尺寸根据多个实际运行数据优化后得出，该装置操作维护简单，性能可靠稳定。

附图说明

图1是现有的一种旋风分离除尘装置的结构示意图；

图2是本实用新型一个实施例的高效旋风分离除尘装置的结构示意图；

图3是图2所示的高效旋风分离除尘装置的进气口以及与之相连的进气管的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型的高效旋风分离除尘装置主要改进之处在于：将上述现有的旋风分离除尘装置的锥体部分改为截顶锥体，并在截顶锥体内增加隔离板，而且将连通于锥体部分底部的上述储灰罐改为储灰斗。该高效旋风分离除尘装置主要用于工业硅或硅铁电炉烟气净化系统中提高微硅粉纯度。通过该装置可集中收集含尘烟气中的粗颗粒及带火星的碳粒，减轻和保障后续除尘设备的正常运行。

下面，结合附图对本实用新型一个实施例做详细说明。

如图2所示，该实施例的高效旋风分离除尘装置包括筒体202、与筒体202底部连通的上粗下细的截顶锥体203和连通于截顶锥体203底部的储灰部件205，筒体202上侧设有进气口207，筒体202顶面中心位置设有垂直插入筒体202的芯管201，芯管201的上口作为出气口208。在截顶锥体203内底部装有隔离板209，隔离板209的外周与截顶锥体203的侧壁之间有缝隙。在储灰部件205底部设置星型卸灰阀206。支撑204与筒体202连接，将整个装置支撑起来。

优选的是，隔离板209的形状也是截顶锥体，上细下粗，隔离板209底面即粗端面固定在截顶锥体203的内壁。

优选的是，连接进气口207的进气管为渐缩的蜗壳型，如图3所示，进气管末端沿切线与筒体202相连，使含尘气体加速沿切线进入筒体202。

优选的是，隔离板209顶面即细端面直径是筒体202直径的大约1/10，侧面与底面的夹角为30～45度，隔离板209的外周与截顶锥体203的侧壁之间的缝隙为20～80mm。

优选的是，储灰部件205是上粗下细的储灰斗。