[实用新型]群锚单孔退锚机构

说明书

技术领域

 本实用新型涉及一种对钢筋砼进行预应力张拉后进行拆除锚具时所使用的装置，尤其涉及一种群锚单孔退锚机构。

背景技术

 现有的预应力张拉过程中，无论是单孔锚还是群锚，在发生滑丝或补张时，均需采用单孔限位板和退锚机构。

    现有技术中，单孔退锚机构的结构如图1所示，退锚本体1a为直筒结构，沿轴线设有夹片退出孔2a和钢绞线穿孔3a，退锚本体1a的中部壁上开有夹片漏出孔4a，夹片漏出孔4a与夹片退出孔2a相通。

  使用该单孔退锚机构进行锚具拆除时，单孔退锚机构在使用状态下的结构如图2和图3所示。夹片7a从锚孔8a退出主要依靠千斤顶提供动力，单孔退锚机构安装在夹片7a的外侧与千斤顶的活塞（图中未画出）之间。将穿出的钢绞线5a穿过退锚本体1a的钢绞线穿孔3a，再穿过千斤顶的活塞而与千斤顶连接，夹片7a与夹片退出孔2a对应，直筒端压在相邻两个锚孔8a内已锚固的夹片7a上，启动千斤顶施压时，夹片7a从锚孔中退出，进入夹片退出孔2a后，从夹片漏出孔4a掉出。

上述结构的单孔退锚机构在使用中主要存在如下不足：一、单孔退锚机构为直筒，端面压在相邻两个锚孔8a内已锚固的夹片7a上，单孔退锚机构只能通过夹片7a施压在锚板6a上，而不能直接施压在锚板6a上，导致单孔退锚机构工装偏移，退锚拉力过大，单孔退锚机构受力不均，易引发安全事故；二、单孔退锚机构通过夹片7a传力时，夹片7a的硬度远大于单孔退锚机构的硬度，导致与相邻的夹片7a挤压的端面常被压缺，损坏严重，造成单孔退锚机构更换率高，使用成本较高。

发明内容

针对现有技术存在的上述不足，本实用新型提供一种退锚时可避免与相邻已锚固的夹片接触，直接施压在锚板上，且工装稳固、不偏移，受力均匀，寿命长，使用成本低的群锚单孔退锚机构。

    本实用新型提供的群锚单孔退锚机构，所述退锚本体为圆筒结构，沿轴线设有夹片退出孔和钢绞线穿孔，所述退锚本体的中部壁上开有夹片漏出孔，所述夹片漏出孔与夹片退出孔相通；所述退锚本体靠夹片退出孔的端面上沿周向均布有六个支撑块，所述六个支撑块围成的内圆直径大于30mm，所述相邻两个支撑块之间形成内凹弧形槽，所述内凹弧形槽的圆弧面所在的圆心线与退锚本体的轴线平行，所述内凹弧形槽的圆弧面所在的圆心线与退锚本体的轴线距离小于32.5mm，所述内凹弧形槽的圆弧半径大于15mm。

    进一步，所述支撑块的横截面外形轮廓由三条内凹的圆弧线构成。

进一步，所述六个支撑块在所述退锚本体的轴向方向上的长度为9～12mm。

与现有技术相比，本实用新型的群锚单孔退锚机构具有如下优点：

1、本实用新型在退锚本体的端面上沿周向均布有六个支撑块，相邻两个支撑块之间的外侧形成内凹弧形槽，安装时，使内凹弧形槽与相邻锚孔内已锚固的夹片为对应，避免与相邻锚孔内的夹片发生干扰，六个支撑块能完全支撑在锚板上并对锚板直接施压，退锚本体受力稳固，受力好，安全性高。

2、同时，也避免了退锚本体受力时与相邻的夹片发生挤压而造成退锚本体损坏，延长了使用寿命，降低了使用成本。

3、支撑块的横截面外形轮廓由三条内凹的圆弧线构成，既保障了支撑块自身的强度，同时加工方便，制造成本低。

附图说明

图1为现有技术中的单孔退锚机构的结构示意图；

图2为现有技术中的单孔退锚机构在使用状态下的剖面视图；

图3为图2中沿A-A方向的剖面视图；

图4为本实用新型的群锚单孔退锚机构的结构示意图；

图5为本实用新型的群锚单孔退锚机构在使用状态下的剖面视图；

图6为图5中沿B-B方向的剖面视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细地描述。

图4为本实用新型的群锚单孔退锚机构的结构示意图，如图所示。群锚单孔退锚机构的退锚本体1为圆筒结构，沿轴线设有夹片退出孔2和钢绞线穿孔3，退锚本体1的中部壁上开有夹片漏出孔4，夹片漏出孔4与夹片退出孔2相通。退锚本体1靠夹片退出孔2的端面上沿周向均布有六个支撑块5，六个支撑块围成的内圆直径大于30mm，选用比现有的夹片的直径大，可使夹片在六个支撑块围成的内圆内自由移动，有利于夹片退出。相邻两个支撑块之间形成内凹弧形槽6，内凹弧形槽6的圆弧面所在的圆心线与退锚本体1的轴线平行，且圆心线与退锚本体1的轴线距离小于32.5mm，内凹弧形槽6的圆弧半径大于15mm。