[实用新型]一种成型鼻假体无效

专利信息
申请号: 201020268464.8 申请日: 2010-07-22
公开(公告)号: CN201727611U 公开(公告)日: 2011-02-02
发明(设计)人: 叶明 申请(专利权)人: 上海索康医用材料有限公司
主分类号: A61F2/50 分类号: A61F2/50;A61L27/16
代理公司: 上海信好专利代理事务所(普通合伙) 31249 代理人: 贾慧琴
地址: 200333 上*** 国省代码: 上海;31
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摘要:
搜索关键词: 一种 成型 鼻假体
【说明书】:

技术领域

实用新型涉及一种鼻假体,具体地,涉及一种膨体聚四氟乙烯成型鼻假体。

背景技术

在整形术中,将鼻假体植入鼻背筋膜下,可以改善人体面部形象。

目前,国内广泛应用的鼻假体有两种,即硅橡胶鼻假体和膨体聚四氟乙烯鼻假体。当然,现在也出现了复合型鼻假体,即硅胶假体的一部分覆盖膨体聚四氟乙烯。(如:CN2481295Y,人体鼻部整形植入物)。但该技术需要使用粘合剂或缝合技术将两种成分固定在一块。

虽然硅橡胶易于雕刻、成型,但生物相容性不如膨体聚四氟乙烯,术后易出现假体移位,假体长时间在体内留存,随着时间推移,鼻尖部的张力会变大,让患者鼻尖部皮肤逐渐发红、变薄,甚至出现破溃,假体外露,从而需要进行第二次隆鼻术,这增加了患者的痛苦和经济负担。为此,(CN201453417U)介绍了开孔式鼻假体的制作。但这种技术并未从根本上解决假体与组织细胞的相容性问题。

膨体聚四氟乙烯是由聚四氟乙烯经过膨化,产生“节与纤维”结构,其微孔结构能让组织细胞张入,起到一定得固定作用,避免了假体移位;通过大量的临床试验证明,膨体聚四氟乙烯无致癌和致畸作用,显示出良好的生物相容性,植入后不形成纤维包囊,必要时可以完整地取出。故其广泛应用于软组织填充。但由于其特殊的物理化学性质,目前市场上提供的膨体聚四氟乙烯鼻假体均为半成品,即需要医生在手术中雕刻和缝合假体,这增加了相应的手术时间和假体暴露在空气中的时间、从而增加了感染的机率,同时可能出现假体雕刻不当的问题。一体成型的膨体聚四氟乙烯鼻假体是广大求美者和整形医生迫切所需。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种可直接植入人体的膨体聚四氟乙烯鼻假体,以克服目前该类手术中,假体需要雕刻、缝合从而导致细菌感染、手术时间过长以及修整不当的问题。

为了达到上述目的,本实用新型提供了一种成型鼻假体,该成型鼻假体为具有“L”型一体成型结构的膨体聚四氟乙烯鼻假体,该鼻假体包含鼻小柱、鼻尖及鼻背。

所述的鼻小柱与鼻背之间的角度α呈锐角。

所述的鼻小柱与鼻背之间的角度α为85~90°。

所述的成型鼻假体整体打磨成具有圆滑表面的假体结构。

膨体聚四氟乙烯是由聚四氟乙烯分散树脂经过特殊加工工艺而成,有“结与纤维”的超微结构,透过控制结间距可以诱导自身组织细胞向内生长。因此,使用膨体聚四氟乙烯作为假体填充材料和以往材料最大的不同是组织愈合方式。即膨体聚四氟乙烯是组织长入的组织愈合方式,而传统的硅橡胶则是纤维包裹的组织愈合方式。因此,用该材料进行包括隆鼻手术在内的软组织填充手术具有外观逼真自然,生物相容性好,假体不移位、变性、并发症少的优点。同时又由于长入微孔的细胞组织量非常有限,因此,如果需要取出该材料时也不会非常困难。

本实用新型提供的一体成型的膨体聚四氟乙烯鼻假体,生物相容性好,该假体呈“L”型,打磨成圆滑体,更接近于人体鼻结构,稍加修饰,即可直接植入人体,克服了目前该类手术中,假体需要雕刻、缝合,从而导致细菌感染、手术时间过长以及修整不当的问题。而且该鼻假体为采用膨体聚四氟乙烯原料经模具处理一体成型的假体,鼻尖部张力相对较小,术后感染的机率小。

因此,本实用新型提供的一体成型的膨体聚四氟乙烯鼻假体具有生物相容性好,经稍加修饰可直接植入人体,可以大大减少手术时间及对假体修正不当的风险,而且术后感染的几率小。

附图说明

图1是本实用新型的一种成型鼻假体的结构示意图。

图2是本实用新型的一种成型鼻假体的半成品4的结构示意图.

具体实施方式

以下结合图1,详细说明本实用新型优选的实施例。

如图1所示,本实用新型提供的一种成型鼻假体,该成型鼻假体为具有“L”型一体成型结构的膨体聚四氟乙烯鼻假体,该鼻假体包含鼻小柱1、鼻尖2及鼻背3。

所述的鼻小柱1与鼻背3之间的角度α呈锐角。

优选地,所述的鼻小柱1与鼻背3之间的角度α为85~90°。

所述的成型鼻假体整体打磨成具有圆滑表面的假体。

本实用新型提供的一种成型鼻假体是以聚四氟乙烯为原料,经过拉伸使其膨化,再经模具切割,简单修整,加热定型制得。具体步骤如下:

步骤1,将一块长85~90mm,宽10~12mm,高6~8mm的膨体聚四氟乙烯长方体,切割成截面为等腰梯形的半成品,其上底面长5~6mm;

步骤2,将步骤1所述的等腰梯形半成品进行模具切割,制得半成品4,如图2所示;

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