[实用新型]链条式气缸头

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种气缸头，特别是链条式气缸头。

背景技术

目前，常用的顶杆式气缸头包括型腔、气缸体连接孔、气门导管、气门座圈、进气管、排气管、燃烧室、火花塞安装孔、风道、爆发面和气缸头外壁的散热片，型腔位于缸头的顶面，爆发面位于缸头的底面，型腔内设有弹簧座、摇臂座和顶杆孔，弹簧座内装有气门导管，与该气门导管同轴对应设有气门座圈，气门导管与气门座圈之间有连接腔，且三者形成气流通路使型腔与燃烧室连通，进气管和排气管分别与各自的连接腔连通，燃烧室位于爆发面内，气缸体连接孔共四个，其中有两个分别位于型腔内的左侧和右侧，另外两个位于型腔外。传统的顶杆式气缸头存在的主要问题是结构复杂，制造工艺性较差；同时，位于型腔内左侧和右侧的气缸体连接孔在连接气缸体时容易出现结合力不够，导致串气而密封性能差。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种结构简单、制造工艺性好，且气缸体与气缸头结合紧密的链条式气缸头。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的链条式气缸头，包括型腔、气缸体连接孔、气门导管、气门座圈、进气管、排气管、燃烧室、火花塞安装孔、风道、爆发面和气缸头外壁的散热片，所述型腔位于缸头的顶面，所述爆发面位于缸头的底面，所述型腔包括高阶腔和凸轮轴腔，所述的高阶腔内设有弹簧座和摇臂座，所述的凸轮轴腔位于高阶腔一侧且低于高阶腔，所述的弹簧座内装有气门导管，与该气门导管同轴对应设有气门座圈，所述气门导管与气门座圈之间有连接腔，且三者形成气流通路使型腔与燃烧室连通，所述进气管和排气管分别与各自的连接腔连通，所述燃烧室位于所述爆发面内，所述气缸体连接孔有两个分别位于型腔内的左侧和右侧，两个位于型腔外，在所述型腔内靠近凸轮轴腔的一侧设有气缸体连接孔，在摇臂座下方和气缸头外壁设置有同轴、同直径的凸轮轴孔，该凸轮轴孔的轴线与所述的两弹簧座的连线垂直。

本实用新型通过变换气缸头的工作方式，将顶杆式气缸头改为链条式气缸头，同时相应的设置凸轮轴孔，凸轮轴穿在凸轮轴孔上，通过凸轮轴带动摇臂座上的摇臂上下运动来控制气门的打开和关闭，因不存在两顶杆孔的位置，只需在气缸头靠近凸轮轴腔的一端设置凸轮轴孔，凸轮轴孔从气缸头外壁穿过凸轮轴腔伸入到摇臂座的下方，使气缸头的结构相比传统的顶杆式气缸头更加简单；同时，在型腔内靠近凸轮轴腔的一侧设有气缸体连接孔，使气缸头与气缸体连接更为紧密，避免串气而导致密封性差的问题。

为更好的实施该实用新型，所述型腔外的两个气缸体连接孔沉到各自所在位置处散热片的下方。传统燃烧室工作状态热变形不均匀，特别是气室和火花塞周围温度较高，本设计加强了气室和火花塞周围降温设计。

为进一步更好的实施该实用新型，在所述凸轮轴孔与摇臂座交界面上设有一条上下延伸的油槽，该油槽位于所述凸轮轴孔的中心线上。在此处增加油槽，既减轻了产品重量，同时满足了运动件间的润滑要求。

附图说明

图1本实用新型的结构示意图。

图2图1的A-A剖视图。

图3图1的B-B剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1、图2、图3所示的链条式气缸头，包括型腔1、气缸体连接孔2、气门导管3、气门座圈4、进气管5、排气管6、燃烧室7、火花塞安装孔8、风道14、爆发面15和气缸头外壁的散热片13。

如图1所示，型腔1位于缸头的顶面，型腔1包括高阶腔1a和凸轮轴腔1b，高阶腔1a内设有两个弹簧座9和两个摇臂座10，凸轮轴腔1b位于高阶腔1a的一侧且低于高阶腔1a。气缸体连接孔共五个，有两个分别位于型腔1内的左侧1c和右侧1d，还有两个位于型腔1外，在型腔1内靠近凸轮轴腔1b的一侧设有气缸体连接孔2。

如图2所示，在摇臂座1b下方和气缸头外壁设置有同轴、同直径的凸轮轴孔11，凸轮轴孔11的轴线与两弹簧座9的连线垂直。

如图3所示，弹簧座9内装有气门导管3，与气门导管3同轴对应设有气门座圈4，气门导管3与气门座圈4之间有连接腔12，且三者形成气流通路使型腔1与燃烧室7连通，进气管5和排气管6分别位于气缸头的侧壁上，且分别与各自的连接腔12连通。爆发面15位于缸头的底面，燃烧室7位于爆发面15内，比爆发面15稍低。

为更好的实施该实用新型，如图2所示，所述型腔1外的两个气缸体连接孔2沉到各自所在位置处的散热片13下方。传统燃烧室工作状态热变形不均匀，特别是气室和火花塞周围温度较高，这种结构加强了气室和火花塞周围降温设计。

为进一步更好的实施该实用新型，如图1所示，在凸轮轴孔11与摇臂座10交界面上设置一条上下延伸的油槽16，该油槽16位于所述凸轮轴孔11的中心线上。在此处增加油槽，既减轻了产品重量，同时满足了运动件间的润滑要求。