[实用新型]一种空间狭小的深型腔的顶出机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及注塑模顶出机构技术领域，具体为一种空间狭小的深型腔的顶出机构。

背景技术

现有的空间狭小的深型腔的顶出机构，做成三节分段式的摆杆斜顶结构，各个连接位置的加工精度要求比较高，在斜顶上有较大成型面积时，承受的注塑压力相应增加了很多，使得斜顶第一段的定位长度要增长较多，其结构复杂，且安装制造难度大。

发明内容

针对上述问题，本实用新型提供了一种空间狭小的深型腔的顶出机构，其结构简单、安装制造方便。

其技术方案是这样的：其包括凹模型腔、凸模型芯、斜顶、凸模连接板、面针板、底针板、底针板下部驱动机构，所述斜顶贯穿所述凸模连接板，

其特征在于：所述斜顶底部装有转动轴，所述转动轴上套装有滚轮，所述转动轴外接动力装置，所述滚轮支承于滚轮座的直线轨道内，所述滚轮座紧固于所述底针板、面针板，所述斜顶贯穿所述凸模连接板后其上部一侧紧贴所述凸模型芯，所述斜顶的中部与所述凸模型芯、所述凸模连接板结合部位远离工件的一侧留有间距、另一侧与与所述凸模型芯相结合的面为斜面。

其进一步特征在于：所述斜顶靠近工件的一侧与凸模连接板贴合，在贴合处的下方，所述斜顶与所述凸模连接板之间为斜面卡口配合，配合的两个斜面卡口上下之间留有滑动间距。

采用本实用新型的上述结构后，斜顶顶出工件的过程中，通过外接动力装置驱动，斜顶在滚轮的驱动上完成平动，通过外部的夹持结构使斜顶与工件分离，完成顶出工件的过程，整个结构简单、安装制造方便。

附图说明

图1是本实用新型的主视图的合模状态结构示意图；

图2是本实用新型的主视图的工件顶出完成后的机构示意图。

具体实施方式

见图1、图2，本实用新型包括凹模型腔1、凸模型芯2、斜顶3、凸模连接板4、面针板5、底针板6、底针板下部驱动机构（属于现有成熟技术，图中未画出），斜顶3贯穿凸模连接板4，斜顶3底部装有转动轴8，转动轴8上套装有滚轮9，转动轴8外接动力装置（属于现有成熟技术，图中未画出），滚轮9支承于滚轮座7的直线轨道内，滚轮座7紧固于底针板6、面针板5，斜顶3贯穿凸模连接板4后其上部一侧贴合凸模型芯2，斜顶3的中部与凸模型芯2、凸模连接板4结合部位远离工件12的一侧留有间距、斜顶3靠近工件12一侧与凸模连接板4贴合，在贴合处的下方，斜顶3与凸模连接板4之间为斜面卡口配合，配合的两个斜面卡口上下之间留有滑动间距13。合模时斜顶3的上部一侧紧贴凸模型芯2，斜顶3的中部及下部的一侧和凸模型芯2留有间距10，在留有间距10的对侧，斜顶3与凸模型芯2的结合面为斜面11。图2中箭头方向为工件12顶出过程中斜顶3的平移方向。

其工作原理如下：当需要顶出工件12时，凹模型腔1脱离后，底针板下部的驱动机构上升，带动斜顶3、工件12一起上升，直至斜顶3的上部与凸模型芯2完全脱离，之后通过外接动力装置带动转动轴8转动，滚轮9在滚轮座7的直线轨道内转动，由于斜顶3的中部及下部的一侧和凸模型芯2留有间隙，斜顶3在滚轮9的驱动下完成平动，直至斜顶3的中部及下部的一侧完全贴合凸模型芯2，由于工件12有专门的机构进行夹持定位（属于现有成熟技术），故斜顶3与工件12分离，完成顶出工件12的过程。