[实用新型]一种带有组合开缝结构的双蜗壳式旋风管

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种带有组合开缝结构的双蜗壳式旋风管，属于将气体中的固相或液相杂质采用离心分离的方式分离出去的装置。

背景技术

现有的双蜗壳式旋风管由于进口为蜗壳结构，待分离的气固或气液混合物在蜗壳内已经初步得到分离，因此分离效率较高；气流在分离管内阻力损失较小，因此压降较小。但现有的双蜗壳式旋风管的排气结构是一段直管，在排气管附近存在严重的径向向心气流，即短路流，短路流能够将固体颗粒在尚未进行分离时就带出排气管，导致分离效率下降，另外较大的颗粒弹跳会使其从排气管逃逸，造成此种双蜗壳式旋风管虽然气液分离效率较高，但是气固分离效率较低。因此，要达到提高双蜗壳式旋风管效率更高的目的，必须改进排气管的结构，以减小短路流的对分离效率的影响。

实用新型内容

本实用新型目的在于解决现有的双蜗壳式旋风管分离效率较低，颗粒由于排气管末端短路流的存在从管口逃逸的问题。

本实用新型一种带有组合开缝结构的双蜗壳式旋风管，包括分离管、排气管和灰斗；排气管下端连接分流型芯管，该分流型芯管结构为其上开有沿轴线方向均匀分布组合缝的锥体，其特征在于双蜗壳式旋风管排气管下端安装分流型芯管；分流型芯管上开有沿轴线方向的狭缝，其上部为直缝，下部为斜缝；锥体下端有连为一体的锥罩，锥体下端为自由端；分离管下部为连接为一体的排尘锥，封闭安装在灰斗中；排气管、分流型芯管与分离管同轴安装。

本实用新型一种带有组合开缝结构的双蜗壳式旋风管。分流型芯管上的狭缝为两种开缝类型的组合，狭缝均为从外到内以某一角度斜向开设，此角度为狭缝在垂直于轴线的平面内的中心线和通过该中心线与外圆周交点的直径之间的夹角，上部的直缝的开设角度为0，其宽度为1mm，直缝高度为分流型芯管高度的0.1～0.3倍；下部的斜缝的开设角度为0°到90°之间的某一值，其宽度为2.5mm，斜缝高度为分流型芯管高度的0.5～0.7倍；分流型芯管上狭缝总面积与芯管下端口面积之和大于排气管面积，直缝总面积与分流型芯管下口面积之比为0.5～0.9，斜缝总面积与分流型芯管下端口面积之比为0～5；分流型芯管上锥罩的下口径扩大，锥角为40°～80°；排尘锥锥角为15°。

本实用新型一种带有组合开缝结构的双蜗壳式旋风管的优点与积极效果在于：由于分流型芯管上的直缝垂直于轴线方向开设，气流预先进入排气管，降低了气流的流动阻力，因而降低压降；由于分流型芯管上的斜缝以一定角度开设，待分离气流携带的液相或固相颗粒运动到此处后，由于气液或气固两相密度差的存在，液相或固相颗粒得到惯性分离，增大分离效率；分流型芯管狭缝总面积与芯管下端口面积之和大于排气管面积，使气流的流通面积增加，不仅保证了管内有足够的气流旋转强度和分离效率，而且降低了气流的流动阻力，因而降低压降；分流型芯管下端设为一体的锥罩，使经过此处流出气流的高度湍流脉动受到抑制，减弱了气流的径向运动，减小了短路流损失，大幅度增大分离效率，降低能耗。

附图说明

图1为本实用新型一种带有组合开缝结构的双蜗壳式旋风管构造原理示意图；

图2为图1的A-A剖视图

图3为图1的B-B剖视图

具体实施方式

由图1、图2、图3所示，本实用新型一种带有组合开缝结构的双蜗壳式旋风管包括分离管(2)、排气管(9)和灰斗(4)，排气管(9)安装在分离管(2)的上部，两者同轴，排气管(9)下端设有连为一体的分流型芯管(8)，且下端口缩小，其上沿轴线方向均匀地开有一定数量的狭缝(6、7)，分流型芯管(8)下端设有连为一体的锥罩(5)。分离管(2)下端，即排尘锥(3)封闭地安装在灰斗(4)中。

分流型芯管(8)上的狭缝(6、7)为从外到内以某一角度斜向开设，此角度为狭缝(6、7)在垂直于轴线的平面内的中心线和通过该中心线与外圆周交点的直径之间的夹角，上部的直缝(7)的开设角度为0，其宽度为1mm，直缝(7)高度为分流型芯管(8)高度的0.1～0.3倍；下部的斜缝(6)的开设角度为0°到90°之间的某一值，其宽度为2.5mm；分流型芯管狭缝(6、7)总面积与芯管下端口面积之和大于排气管(9)面积，直缝(7)总面积与分流型芯管(8)下口面积之比为0.5～0.9，斜缝(6)总面积与分流型芯管(8)下端口面积之比为0～5；分流型芯管(8)下端锥罩(5)的下口径扩大，锥角为40°～80°；排尘锥(3)锥角为15°。