[实用新型]锂电池盖板的半成品片板自动装配设备

说明书

技术领域：本实用新型涉及一种锂电池盖板的生产设备，特别是半成品片板的装配设备。

背景技术：在中国专利03113244.8中公开了一种锂电池盖板的生产方法，可以在片板上冲孔、注塑绝缘片、装铆钉和电极片，再铆合，然后将片板一次冲压落料为多个锂电池盖板成品，由于操作以片板为单位，生产效率比较高。但是，在实际生产中装铆钉和电极片时，大多是采用人工先把铆钉逐一装入片板，在把电极片逐一手工和铆钉套合，然后拿到压力机上手扶着片板进行铆合。这种人工手动操作的方式，需要的冲压设备和操作人员都较多，限制了生产成本的降低和效率的进一步提高，手工操作的精度低，容易装配歪斜，并且人工送料和扶料的安全性也不够高。如果需要将片板自动传送定位装配，由于铆钉和电极片的装配及铆合位置要求较准确，现有设备无法满足自动装配的要求。

发明内容：针对现有技术的不足，本实用新型提供一种可以高效率自动装铆钉和电极片并铆合的锂电池盖板的半成品片板自动装配设备。

本实用新型包括设在机架上的片板传送机构及传动电机，在机架上还依次布置有铆钉振动进料机构、上铆钉机构、自动铆合机构，自动铆合机构的旁边连接设有电极片输送机构，片板传送机构采用水平布置的传送丝杆，该传送丝杆的丝牙和预设在半成品片板边缘的规则齿形缺口传送配合。

本实用新型利用传送丝杆的丝牙和预设在半成品片板边缘的规则齿形缺口传送配合，片板在传送时的位移非常准确，再使用机架上的各机构顺序自动工作，可以实现在已注塑好绝缘片的半成品片板上自动装铆钉和电极片并铆合的需要，设备整体的各机构设置合理，生产效率和装配精度大大提高，节约了人工，降低产品报废率，使成本明显下降，并且生产安全性更好。

传送丝杆可以平行设置有二条，分别和半成品片板的两侧边缘相配合，传送更加准确稳定。传动电机可以采用伺服电机或者步进电机，使用伺服电机自动控制精度更好。

在机架上、半成品片板的进料处还可设置有自动推料机构，这样能够预置堆叠多片半成品片板，然后逐片自动推入。

设备的上铆钉机构中的铆钉上推件可布置在经过的相应半成品片板位置下方，自动铆合机构中的下压柱布置在经过的相应半成品片板位置上方，铆合撞杆则置于下压柱中移动配合。这样可以将铆钉由下而上装入半成品片板，电极片由上而下套入铆钉后自动铆合，结构更加紧凑，装配工序合理，提高效率。

下面结合附图和实施例进一步说明本实用新型。

附图说明：图1是实施例的主视图；

图2是图1的俯视图；

图3是图2的I部放大图；

图4是图1中的上铆钉机构的剖视简化示意图；

图5是图4的II部放大图；

图6是图1中的自动铆合机构的剖视简化示意图；

图7是图6的III部放大图。

实施例：如图1至图3所示，在机架1上设有片板传送机构及传动电机8，传动电机8采用伺服电机或者步进电机，在机架1上还依次布置有铆钉振动进料机构3、上铆钉机构4、自动铆合机构5，自动铆合机构5的旁边连接设有电极片输送机构6。片板传送机构采用水平布置的传送丝杆2，该传送丝杆2的丝牙和预设在半成品片板9边缘的规则齿形缺口10传送配合。本实施例的传送丝杆2平行设置有二条，分别和半成品片板9的两侧边缘相配合。并且在机架1上、半成品片板9的进料处还设置有自动推料机构7。

如图4和图5所示，上铆钉机构4中的铆钉上推件11布置在经过的相应半成品片板9位置下方，构成铆钉下置上推结构。如图6和图7所示，自动铆合机构5中的下压柱12布置在经过的相应半成品片板9位置上方，铆合撞杆13则置于下压柱12中移动配合。

在送入设备装配前，各半成品片板9必须已预先冲好铆孔和两侧边缘的规则齿形缺口10，并在各铆孔处注塑上绝缘片。将准备好的半成品片板9推入和传送丝杆2传送配合，一般是堆叠多片半成品片板9，并使用自动推料机构7逐片自动推入。铆钉14通过铆钉振动进料机构3进入并自动末端朝上排列，当相应半成品片板9传送经过时，上铆钉机构4中的铆钉上推件11将铆钉14由下而上装入半成品片板9的铆孔。由于半成品片板9一般是每列设有二个铆孔，本实施例也是一次装二个铆钉14，根据半成品片板9的型号规格变化，当然也可以一次装多个铆钉14。半成品片板9是被传送丝杆2步进传送，每送进一步，即位移一列，该列的铆孔均被装上铆钉14。