[实用新型]曲柄摇杆推送装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种推送装置，尤其涉及一种曲柄摇杆推送装置。

背景技术

很多加工设备上均需有将待加工物件送至加工点的推送装置，传统的推送装置结构有很多种，常规的有采用气缸或油压缸的推送装置，也有的是采用电机驱动，并通过连杆结构推动待加工物件前移的推送装置。

无论现有何种推送装置，其均有如下特点，即物件在推送过程中前行的速度和位置是有要求的，当然这种物件匀速推进在一般情况下均能满足加工设备的需要，但如果针对某一加工设备中这种匀速推送物件的方式就不适合了。

为使物件的推送达到加工点的速度与加工设备的加工速度相匹配，使送达的工件与在加工的工件在交接的瞬间传递顺畅且不发生干扰，现有的推送装置还可作进一步改进。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种推送速度在水平方向上的分速度会有变化的曲柄摇杆推送装置，其能满足物料的推送速度与加工设备的加工速度相匹配的要求。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种曲柄摇杆推送装置，其特征在于：该推送装置包括基板；驱动电机，安装在基板上；第一曲柄，转动连接在基板上，并由前述驱动电机带动旋转；第二曲柄，转动连接在基板上，并由前述驱动电机带动旋转，所述第一曲柄和第二曲柄同步旋转；基本呈L形的长连杆，其一端与所述第一曲柄铰接；摇架，所述长连杆的中部与该摇架的一端铰接；短连杆，其一端与所述第二曲柄铰接，另一端与所述摇架的另一端铰接；摇杆，其一端转动连接在基板上，另一端与所述长连杆的另一端铰接；用以推送物料的推爪，连接在所述摇架上。

上述驱动电机通过传动皮带与所述第一曲柄和第二曲柄相连，从而使驱动电机能同步带动第一曲柄和第二曲柄旋转。通过传动皮带将驱动电机与第一曲柄和第二曲柄相连，这样只用一个驱动电机便能使第一曲柄和第二曲柄保持同步旋转，当然也可通过其它传动机构将驱动电机与第一曲柄和第二曲柄相连，当然第一曲柄和第二曲柄也可分别通过一个驱动电机带动。

上述推爪可拆卸的连接在所述摇架上，且在摇架前端面上设有刻度。这样可调节推爪在摇架上的水平位置，实现对推爪移动的椭圆半径大小地调整，使其推爪的运动轨迹能更好地与加工设备的加工速度相匹配。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：该曲柄摇杆推送装置通过两个曲柄、一个长连杆、一个短连杆和一个摇杆的共同作用，形成平面四连杆机构，使两个曲柄的圆周运动带动连接在摇架上的推爪在基板确定的平面内做类似椭圆的非圆周移动，使得推爪在前移至前端状态下的水平速度分量不同，推爪在前端两点的水平速度分量逐渐减小，这个速度差使前述正在加工物件的后端与后一个待加工物件的前端产生一个小间隙，从而满足物料的推送速度与加工设备的加工速度相匹配的要求。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为图1的A-A向剖视图；

图3为图1的B-B向剖视图；

图4为图1的C-C向剖视图.

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1～4所示，为本实用新型的一个优选实施例。

一种曲柄摇杆推送装置，推送装置包括

基板1。

驱动电机2，安装在基板1上，驱动电机2的传动轴穿出基板1的前端面。

第一曲柄3，穿设在基板1上并能相对基板1在基板1确定的平面内旋转，该第一并由前述驱动电机2带动旋转。

第二曲柄4，穿设在基板1上并能相对基板1在基板1确定的平面内旋转，该第二曲柄4由前述驱动电机2带动旋转。

驱动电机2通过传动皮带10与第一曲柄3和第二曲柄4相连，从而使驱动电机2能同步带动第一曲柄3和第二曲柄4旋转，该传动皮带10位于基板1的背面，在基板的背面还设有作用于传动皮带10的张紧轮11。

基本呈L形的长连杆5，其一端与第一曲柄3铰接。

摇架6，长连杆5的中部与该摇架6的一端铰接。

短连杆7，其一端与第二曲柄4铰接，另一端与所述摇架6的另一端铰接。

摇杆8，其一端转动连接在基板1上，另一端与所述长连杆5的另一端铰接。

用以推送物料的推爪9，连接在摇架6上，推爪9通过螺钉可拆卸的连接在摇架6上，且在摇架6前端面上设有刻度61，该刻度61用以标示推爪9在摇架6上的水平位置，便于精确调整推爪9的位置，实现对推爪9移动的椭圆半径大小地调整，使其推爪9的运动轨迹能更好地与加工设备的加工速度相匹配。

工作时，驱动电机2通电工作，通过传动皮带10同步带动第一曲柄3和第二曲柄4旋转，再通过长连杆5、一个短连杆7和一个摇杆8的共同作用，整体形成平面四连杆机构，使第一曲柄3和第二曲柄4的圆周运动带动连接在摇架6上的推爪9在基板1确定的平面内做类似椭圆的非圆周移动，使得推爪9在前移至前端状态下的水平速度分量不同，推爪9在前端a、b两点的水平速度分量逐渐减小，这个速度差使前述正在加工物件12的后端与后一个待加工物件13的前端产生一个小间隙，从而满足物料的推送速度与加工设备的焊接加工速度相匹配的要求。