[实用新型]一种轴承环槽密封结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轴承环槽密封结构。

背景技术

在泵行业，轴承的密封型式通常采用接触式密封结构，即采用油封密封(通常为骨架油封)达到密封的目的。

工作过程为：首先将油箱的油加到油位线，这样可浸住轴承下部，转轴在运转过程中，由轴承旋转飞溅的油液润滑轴承，同时将油液甩到轴承外侧。这样，就需要在轴承外侧设置密封装置，防止油液向外渗漏。

现有的骨架油封结构中，在轴承压盖和挡水盘间设置骨架油封来阻止润滑轴承的油液向外渗漏。该种结构存在的问题主要为：一是该种密封结构简单，对机器的振动和主轴的偏心有一定的适应性，但运行不可靠，运行中时常存在漏油问题，在现有产品中，有时几天就要更换一次油封，有时2-3个月，最长不会超过一年，不仅维修困难，售后服务费用高，对泵产品质量造成不好的影响，且频繁漏油会对用户工作环境造成污染；二是挡水盘由圆盘和轴套共体构成，采用圆钢整体锻造而成，在锻造这种毛坯时费时费力，制造成本高；三是受骨架油封的质量和寿命所限，骨架油封磨损损坏后，轴套及轴承压盖因磨损也会随之损坏，需同时更换，维修费用较高。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种防漏性能好、使用寿命长的轴承环槽密封结构。

解决上述问题所采取的技术方案如下：轴承环槽密封结构包括转轴、轴套、挡水圆盘、轴承压盖、轴承箱和托架体，托架体上端为油箱，油箱设有带油位线的视窗，轴套与转轴固定，挡水圆盘与轴套固定，轴套与轴承压盖相配合的柱面上设有环形动油槽，轴承压盖的孔面上与环形动油槽相对应设有环形静油槽，静油槽底部设有与油箱连通的回油路。

动油槽和静油槽均为2-5个，且各静油槽的底部间设有连通槽，连通槽的下方设置有回油槽，连通槽、回油槽与轴承箱上所设回油导孔相互连通构成与油箱连通的回油路。

本实用新型的积极效果如下：本装置可使由于轴承旋转甩溅到外侧的油液，通过设置的动油槽和静油槽将其聚集到回油槽后，回流到油箱。在结构中将过去的整体挡水盘结构分成挡水圆盘和轴套两体结构，这样挡水圆盘可采用橡胶材质，轴套采用Q235材质，节约了生产成本。本油封结构解决了长期以来的无法解决的密封可靠、漏油问题；同时，由于轴套和轴承压盖之间配合设有间隙，降低了原来骨架油封带来的摩擦损失，轴功率有所下降，轴承温度有所降低，从而提高了轴承使用寿命；且由于取消了易损件油封，轴套及轴承压盖的寿命大大提高，维修简单，从而大大节省了时间及工作量，降低了成本。这种环槽密封结构的应用，大大提高了泵类产品的运行可靠性，降低了产品的成本及维修率，满足现场使用需求，提高了产品的市场竞争力。

附图说明

图1为本实用新型一种实施例的主视剖视结构示意图；

图2为图1的局部放大图；

图3为图2的局部放大图。

在图中：1轴承、2轴承压盖、3挡水圆盘、4轴套、5转轴、6轴承箱、7托架体、8油箱、9动油槽、10静油槽、11回油路。

具体实施方式

如附图1所示为本实用新型的一种具体实施例的主视剖视结构示意图，这种轴承环槽密封结构包括转轴5、轴套4、挡水圆盘3、轴承压盖2、轴承箱6和托架体7，托架体7上端为油箱8，油箱8设有带油位线的视窗。原有挡水盘是由挡水圆盘和轴套组成整体结构，为圆钢锻造而成，在锻造毛坯时费时费力，制造成本高。现将挡水盘结构改进为轴套4加挡水圆盘3分体结构，轴套4可采用Q235-A材质，挡水圆盘3可采用橡胶材质，这样可减少加工制作成本及材料成本。

如图2和图3所示，轴套4与转轴5固定，挡水圆盘3与轴套4固定，轴套4与轴承压盖2相配合的柱面上设有环形动油槽9，轴承压盖2的孔面上与环形动油槽9相对应设有环形静油槽10，在轴套4和轴承压盖2之间形成很小配合间隙，通常控制在0.4-0.6mm，当通过轴承1甩出的油液通过该间隙时，经过节流，对通过间隙的油液产生很大的能量损耗，使油压头大为下降；动油槽9和静油槽10的数目可为1到多条，通常为2-5条，本实用新型实施例的动油槽9和静油槽10为3条，宽度、深度视渗漏油量、具体空间等确定，通常宽度为3-4mm，深度为3-4mm，中间间隔为2-3mm，动油槽9和静油槽10相对或有一定的相错设置。

各静油槽10的底部间设有连通槽，连通槽的下方设置有回油槽，回油槽位于轴承压盖2的内表面，连通槽、回油槽与轴承箱6上所设回油导孔相互连通构成与油箱8连通的回油路11，使泄漏的油液经油槽截油后通过回油路11回流到油箱8，实现轴承1的密封作用。