[实用新型]双辊薄带连铸侧封板支撑装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及连铸设备，特别涉及一种双辊薄带连铸侧封板支撑装置。

背景技术

双辊薄带连铸技术发展已经有150年的历史了，目前世界很多国家进行相关研究工作，典型的示例如图1a、1b所示，将钢水直接浇注在一个由两个相对转动并能够快速冷却的冷却辊1a、1b和侧封装置2a、2b围成的熔池中，熔融钢水3a在冷却辊旋转的周向表面被冷却和凝固，进而形成凝固壳并逐渐生长然后在两冷却辊1a、1b辊缝隙最小处被挤压在一起，最后在出带口形成1-5mm厚金属薄铸带4a，铸带4a经由导板5a导向被夹送辊6a送入轧机7a中轧制成0.7-2.5mm的薄带，通过输送辊道8a带动经过喷淋冷却装置9a进行冷却，最后送入卷曲机11a进行卷曲。

与传统的连续铸造方法不同，该方法不需经过多道热轧工序，可大大简化薄带生产工艺及减少设备投资。另外，由于整个的生产过程中金属的凝固时间比较短，所以薄带连铸产品晶粒细化、材料的强度、韧性延伸率有所提高，同时凝固速度快也有利于抑制元素的偏析。

侧封板是薄带连铸产业化的关键设备之一，它与两个旋转的冷却辊组成熔池避免钢水外溢，如图1b所示。为了长时间浇铸，制作侧封板的耐火材料需要润滑性比较好、浸润性比较差、高硬度、高熔点。由于侧封板的导热率低于冷却辊的导热率，所以侧封板表面容易凝结冷钢，进而导致铸带质量不良；两个冷却辊的形位公差以及安装精度等都对侧封板的安装承载装置的设计提出了很高的要求。

最重要的是，在薄带连铸生产过程中，由于所有整个熔池系统需要在浇铸一段时间后才能达到稳定浇铸阶段，所以在浇铸的初始阶段，铸轧力会相对于浇铸稳定阶段大而且kiss点也较高，由于此段时间内的铸轧力波动很大，精确的控制此段时间内铸轧力难以实现；浇铸稳定阶段，铸轧力的波动比较小，易于控制。针对上述工艺特点，要求侧封板支撑系统必须满足不同阶段的工艺需要，保证浇铸顺利进行。所以支撑机构结构是否合理，是否能够提供合理的顶紧压力与合理的安装位置是影响侧封板使用情况的关键。

发明内容

本实用新型的目的提出一种双辊薄带连铸侧封板支撑装置，提高侧封板与冷却辊之间的贴合精度和稳定性，保证薄带连铸浇铸作业过程顺利进行，从而提高薄带连铸的产品质量。

为实现上述的目的，本实用新型的技术方案是：

双辊薄带连铸侧封板支撑装置，其包括，支撑板，其为一侧开口的箱体结构，侧封板放置在支撑板开口侧，支撑板内壁设隔热层；顶紧板背面中部设一油缸连接座，顶紧板两侧面的中部装有滑块；

顶紧板，连接于支撑板外侧，顶紧板外侧面中间设一连接座，两侧面的中部装有滑块；顶紧油缸，设置于一背板上，油缸活塞杆的端部通过销轴与连接座活动连接；左、右导轨，设置于背板对应的顶紧板的一侧面；顶紧板上的滑块与该左、右导轨匹配。

进一步，所述的顶紧油缸后部设位置传感器。

所述的销轴为中间凸起的棒槌形圆柱形体，其与油缸活塞杆的端部存在配合间隙。

另外，本实用新型所述的顶紧板与支撑板之间设置弹簧阻尼。

所述的弹簧阻尼在支撑板背向侧封板一侧面沿着冷却辊接触弧长布置。

又，所述的弹簧阻尼布置位置对应于熔池三角区的周围，呈三角形布置，其覆盖区域的面积大于熔池三角区的面积。

再有，本实用新型所述的顶紧板的两滑块，一个滑块下部开有凹槽、另一个滑块下部为平面，对应地，左、右导轨上部分别为凸起和平面，与该滑块的凹槽和平面相配合。

所述的滑块平面和凹槽滑块为铜基自润滑制造。

所述的左导轨为凸起的方形截面，截面宽度沿着长度方向渐进变小

在薄带连铸生产过程的不同阶段，侧封板支撑系统具有不同系统刚度，以应对由于薄带连铸特殊生产工艺的需要，并且在不同的浇铸阶段侧封板的顶紧策略也有所不同。在薄带连铸初始浇铸阶段，采用恒压力控制模式顶紧侧封板在冷却辊端面上，并且，侧封板系统具有很高的刚性，即在受到较大的铸轧力时，只会产生很小变形，目的是使得侧封板和冷却辊端面的间隙不足以漏钢；在稳定浇铸阶段，采用位置控制模式使得侧封板和冷却辊端面之间保持一定的距离，避免侧封板过度磨损，而且此时的侧封板侧封板支撑系统的刚性降低，可以保证侧封板在位置控制模式下与冷却辊端面紧密的贴合。

所述的侧封板支撑系统的刚性比较高，指的是在铸轧力的作用下，防止侧封板与冷却辊端面产生足以导致漏钢的缝隙。即此时的刚度和铸轧力之间成线性关系。