[实用新型]轮胎硫化机的液压机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及轮胎硫化机，尤其涉及轮胎硫化机的液压机构。

背景技术

在轮胎生产制造过程中，需要对轮胎进行硫化处理。起初的轮胎模具需要与硫化机配合使用，才能完成对轮胎的定型硫化。由于整个轮胎的硫化设备成本较高，加上模具与硫化机配合及整个硫化过程都比较复杂，因此增加了轮胎的制造成本。

现在常用的轮胎生产设备是具有硫化功能、模具一体化的轮胎硫化机，可以在利用模具制造轮胎的同时对模具加热，从而对轮胎进行硫化处理。该轮胎硫化机的模具分为上模套和下模套两大部分，在下模套和底座之间通常安装有液压机构。当模具进行合模时，下模套的合模力来由液压机构提供。常用的液压机构一般有两种：一种是在下模套底面中心安装一个直径为0.5m的加压缸，该加压缸面积小，在要求提供合模力一定的情况下，外界施压的压力较大，大约为160kg的力；另一种是在下模套底面沿圆周方向均匀安装4或5个直径为0.2米的加压缸，该加压缸除具有增大外界施压压力的缺点外，还使下模套的受力不均，影响合模效果进而影响轮胎的质量。同时，这两种液压方式均为油压，而现有油压系统的稳定性及安全性较差，严重影响了轮胎的生产制造。

在轮胎的制造及硫化过程中往往需要在模具的空腔内打入热介质，因此模具的空腔与外界加压设备之间形成热介质管路；而同时提供下模套合模力的加压缸与外界的油压系统之间形成另一管路。以上两组管路、两套压力系统之间完全独立，造成该种设备结构复杂、资源浪费、检修繁琐、维护成本高。

发明内容

为了克服上述缺点，本实用新型提供了一种结构简单、外界施压压力小、稳定性及安全性高、成本低的轮胎硫化机液压机构。  

本实用新型所述轮胎硫化机的液压机构安装于轮胎硫化机的下模套与底座之间，包括加压装置和管路；其中加压装置为与轮胎硫化机下模套直径相当或相近的环形体，其与下模套固定连接；底座开有比加压装置环形宽度略大的环形凹槽，加压装置置于该环形凹槽内；模套内以及加压装置内分别有通往外界加压站的管路。

本实用新型所述轮胎硫化机的液压机构减少了外界施压压力，同时保证了下模套的水平度及均匀受力。其加压装置为与下模套直径相当或相近的环形体，工作面积比普通轮胎硫化机加压缸有大幅度增加，在要求提供合模力一定的情况下，本实用新型需要的外界施压压力较小。同时，与下模套直径相当或相近的环形体加压装置是一个整体，对下模套的支持力平均分布在所有环形面接触范围，相对于普通轮胎硫化机在下模套底面沿圆周方向均匀安装4或5个加压缸的结构，本实用新型液压机构保证轮胎硫化机的下模套在同一水平面上，且受力均匀。

为了获得更好的效果，本实用新型所述轮胎硫化机的液压机构采取以下措施：

1、本实用新型中，所述模套内以及加压装置内通往外界压力站的管路，在外接口处成为一路。其优点在于提供热介质和合模力的压力源均来自一套加压设备和加压系统，当介质加压通入管路外接口后，其中一路通往加压装置，产生合模力，另一路通往上模套与下模套进行加热，对轮胎进行硫化处理。从而将普通轮胎硫化机繁琐的油压系统与热介质系统分别进行的方式变得简单方便，也便于检修、维护；由于取消了普通轮胎硫化机为加压缸提供压力的油压系统，因此降低了生产成本、节省了资源；由于现有油压加压装置稳定性能差，取消油压系统还增加了框式轮胎硫化机的安全性。

2、本实用新型中，所述加压装置为一个环形活塞杆，该环形活塞杆底面沿圆周方向开有凹槽，环形活塞杆与底座之间设有若干密封圈。该加压装置的结构简单，可以进一步节省材料、降低成本。

3、本实用新型中，所述加压装置也可以是一个环形的加压缸，环形活塞杆在加压缸内。其优点在于结构简单、安装方便。

4、本实用新型中，所述加压装置的外径为2m，内径为0.5m。此时，仅输入很小的压力，可达到要求的合模力，且使下模套受力均匀。

附图说明

图1为本实用新型所述的轮胎硫化机液压机构的示意图。

1-环形活塞杆；2-密封圈；3-密闭空腔；4-管路一；5-管路二；6-外接口； 7-底座；8-下模套。

具体实施方式