[实用新型]封口环多型腔注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及的是一种用于制造钢丝复合管材封口环的注塑模具。

背景技术

为了便于钢丝复合管材的运输，需将其按一定长度切割分段，管壁中的钢丝就将在断面中外露出来。使用过程中，断面处的外露钢丝会与管道内的流体接触而被腐蚀。为此通常用一个的纯塑料环，即封口环加热后对接在钢丝复合管的切断端面将外露的钢丝密封住。该封口环一般由注塑成形制造。传统制造模具的基本结构形式如图2所示，采用的是将封口环的轴线(A)垂直于定模板(4)与动模板(12)的分模面形式布置的结构，熔融塑料的注塑浇口套(8)设在封口环的轴线(A)位置处，浇口套与封口环型腔间的分流道(9)呈轮辐状设置。熔融塑料经注塑保压在模具型腔内冷却固化后，由适当形式的顶出机构顶出。由于封口环的最大直径可达0.6米左右，为提高生产效率，如果在这种传统结构形式的模具中采用一模多腔，模具的体积就会变得较大，熔融塑料的流程变长而影响封口环的质量和性能。此外，由于封口环的壁厚厚，需要的冷却时间长，且冷却后变形大。这些都使得采用传统结构的模具生产封口环的效率和产品合格率难以提高。

实用新型内容

针对上述情况，本实用新型将提供一种改进的封口环注塑模具，特别是一种生产封口环的多型腔注塑模具，可以满意解决上述问题。

本实用新型封口环多型腔注塑模具的基本结构，同样是在带有浇口套的可开/合定模板和动模板中设有经注塑分流道与浇口套连通的封口环注塑型腔，与驱动机构连接用于开模后使封口环脱离模板的顶出机构设在动模板上。其中，封口环的注塑型腔由沿同轴、且该轴线与定模板和动模板间的开模面相平行的方式设置的外廓型腔和型芯共同构成。所说封口环的外廓型腔为沿该轴线间距式并列布置的至少两个；型芯为具有与封口环内周面形式相适应的柱面结构的轴向延伸体，其轴向两端经连接结构与驱动机构装配式连接。

由于本实用新型上述注塑模具中的封口环注塑型腔中的外廓型腔可以沿同一轴线设置有多个，因此所说该注塑浇口套以采用设在沿同一轴线间距式并列设置的各封口环的外廓型腔的中间部位处为佳，使注塑时熔融塑料的流程/时间尽量保持均衡。

一般情况下，封口环的内周面都为常规的柱面形式，因此上述结构中所说该型芯一般都可以采用为具有圆柱外周面的实心柱状或空心筒状等形式的轴向延伸结构体。

目前在封口环注塑模具采用的驱动机构通常都为液压缸等液压驱动机构，因此本实用新型上述模具中的该驱动机构，同样可以按常规方式采用为与动模板固定连接的液压驱动机构。

作为开模后用于使封口环脱离模板的该顶出机构，所说该型芯轴向两端的连接结构可以多种不同方式的选择。其中一种较为简单的方式，可如实施例所示，采用经与驱动机构的驱动输出端相连接的过渡连接结构上的U形槽进行便于装/取的装配式连接。

此外，为便于冷却定形后封口环的脱模和/或补偿冷却后的收缩，上述注塑模具结构中所说各封口环外廓型腔中，还可以使其至少一侧径向面和其外缘部带有锥度斜面。

生产时，熔融塑料自浇口套注入，经分流道进入合模后由沿同一轴线设置的外廓型腔和型芯共同构成的封口环注塑型腔并初步冷却后开模，启动液压驱动机构，通过相应的连接结构将套在型芯上的封口环及型芯一同顶出动模板，将该连接结构连同型芯及其上的封口环取下，封口环及型芯放入水中冷却，连接结构换置于另一个型芯两端再装入模具中，合模后即可开始另一批封口环的注塑循环。放入水中冷却的封口环待其充分冷却完全定性后，再将其与型芯分离，使封口环的形状和尺寸容易得到较好的控制，产品质量有了充分保证。由于可以采用由多个型芯轮换使用，可以保证生产的连续性，提高了封口环的生产效率。

可以看出，本实用新型上述结构形式的模具可以很容易实现一模多腔，根据注塑机的参数和塑料流程比要求，可以设计尽可能多的型腔腔数，注塑产品在模具分型面上的投影面积很小，对注塑机的锁模力要求不高。模具的外形相对较小，注塑时熔融塑料的流程增长不大，有利于精确控制和保证封口环的形状和尺寸，使封口环的生产效率和产品质量都得到显著提高。此外，模具中由沿同一轴线设置的外廓型腔和型芯共同构成的封口环注塑型腔，还可以根据生产需要设置为两组或更多组，以进一步提高生产效率，满足生产规模的需要。

以下结合附图所示实施例的具体实施方式，对本实用新型的上述内容再作进一步的详细说明。但不应将此理解为本实用新型上述主题的范围仅限于以下的实例。在不脱离本实用新型上述技术思想情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段做出的各种替换或变更，均应包括在本实用新型的范围内。

附图说明

图1是本实用新型涉及的封口环的结构示意图。