[实用新型]一种注射器胶塞模具

说明书

技术领域

本实用新型属于医疗器械技术领域，涉及一种模具，特别是一种能生产注射器胶塞的模具。

背景技术

注射器是人们在治疗疾病中常用的一种工具，它为药物顺利进入体内提供了非常便捷的方式，同时它还具有成本低，安全性高，制造工艺简单的优点而广泛被人们的采用。为了避免使用不卫生的注射器而造成病毒的交叉传染，一次性注射器已在医疗技术领域被广泛使用。目前，自毁式、安全式注射器品种繁多，但都因其使用不方便，注射完后将针头保护盖盖回针头时，容易扎伤医护人员，从而导致病菌危及医护人员。而且目前的自毁式、安全式注射器在胶塞的加工工艺中，其加工工艺复杂，生产出来的胶塞合格率不高。再者，用于胶塞生产的模具不能成批生产，这种生产是相当费事的。

而且在我们注射器中使用的活塞的注塑工艺中，活塞的中透孔端面上会产生一层很薄的毛边，一旦人们将该活塞应用到注射器中，当注射器抽取药液后，那些微小的毛边容易溶化到药液中影响药物疗效甚至对人体产生副作用。随着人们对健康的更高要求，不容许出现这种情况，因而我们迫切的需要解决这个问题。

针对现有技术中存在的问题，人们经过长期的探索，还提出了各种各样的解决方案，但始终未能完全解决现有技术中存在的问题。其主要还具有以下缺点：生产出来的注射器胶塞不可避免的会产生飞边和毛刺，使用时飞边和毛刺会跟随输液体进入到人体内，对人体造成严重的负面影响；而且制造注射器胶塞的装置过于复杂，具有操作不方便、加工工序复杂等问题；再者，现有技术中的胶塞都不是对称结构，在组装注射器过程必须定向将胶塞装配到注射杆上，而且需要人工组装，其生产成本高、生产效率低。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种能有效去除飞边、加工方便、且结构设计合理的注射器胶塞模具。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：本注射器胶塞模具，包括能够相互扣合的凹模和凸模，其特征在于，所述的凹模具有圆柱形空腔，在圆柱形空腔的底部中心具有轴向凸起的内杆，所述的凸模中心具有轴向凸起的插杆，当凹模和凸模扣合时，上述的插杆插入上述的圆柱形空腔内且插杆与内杆同轴设置。

用这种模具加工出来的胶塞两端结构相同，且呈对称结构，这样的胶塞在装配到注射器上时不必考虑胶塞的方向，两端都可装配到注射器上，这样可节省注射器胶塞的装配时间，从而提高装配效率。

在上述的注射器胶塞模具中，所述的插杆端部具有径向凸出的凸环体，且当凹模和凸模扣合时，所述的凸环体位于圆柱形空腔的中部。

这样设置的目的在于，在胶塞成型时，凸环体可在胶塞内部成型形成环形的空腔，这样方便胶塞装配到注射器后，与注射器上的凸环体配合，防止胶塞的脱落。

在上述的注射器胶塞模具中，所述的凸环体的端面具有凹孔，所述的内杆端部位于所述凹孔内，且在内杆端部与凹孔内壁之间留有间隙。

这样设置的目的在于，对模具的成型起到双重定位的作用，而且保证了模具成型过程中的稳定性，使得加工出来的胶塞精度更高，毛刺和飞边更少。

在上述的注射器胶塞模具中，本模具还包括凸模板和凹模板，在凸模板上通过可拆卸结构固定有若干个上述的凸模，所述的在凹模板上通过可拆卸结构固定有若干个上述的凹模，各凸模和凹模均呈阵列分布，且当扣合凸模板和凹模板时凸模和凹模一一对应设置。

这样设置的目的在于，凸模与凸模板可拆卸连接，凹模与凹模板可拆卸连接，当凸模或凹模被损坏后，可单独取出凸模或凹模进行维修或更换。从而避免了因一个凸模或凹模的损坏而需要更换整副模具的情况。一个凸模板上可拆卸连接有多个凸模，一个凹模板上可拆卸连接有多个凹模，且凹模和凸模一一对应设置。这样就可达到能同时加工多个注射器胶塞，一次成型多个，较单独加工单个自毁式安全注射器胶塞工作效率更高，同时可节约生产成本，生产出来的产品质量更好。

在上述的注射器胶塞模具中，所述的凸模与凸模板之间通过螺纹结构相联，所述的凹模与凹模板之间通过螺纹结构相联，在凸模板和凹模板之间设有能使两者固定在一起的固定结构。

一般地，可以在凸模板的边缘设置定位孔，在凹模板的边缘设置定位柱，定位柱与定位孔相匹配，且当定位柱与定位孔配合时，凹模和凸模一一对置，从而方便地实现凹模和凸模的快速、准确扣合。凸模板和凹模板相对固定牢固，才能保证每次加工出来的胶塞的质量，同时也避免了每次加工过程都要对模具进行校正的情况。这里的固定结构采用夹子，使凸模板和凹模板相对固定牢固，且螺纹连接比较稳固，可保证加工过程中凸模和凹模的稳定性。