[实用新型]液力偶合器泵轮/涡轮铸造模型

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铸造模型，尤其涉及一种液力偶合器泵轮/涡轮铸造模型。

背景技术

泵轮是液力偶合器传递动力的主动轮，由泵轮叶片和流道组成，对工作介质(油)做功，将原动机的机械能转换成介质的动能和势能，涡轮与泵轮相对应，由涡轮叶片和流道组成，吸收工作介质的动能和势能，将介质的动能和势能转换成机械能输出。叶片和流道是组成泵轮和涡轮的主要部分，二者构成的空间结构称为型腔，型腔的造型与泵轮/涡轮的强度以及偶合器传递动力的效率相关。

目前，液力偶合器的泵轮和涡轮都是采用铸造模型加工制造。请参阅图1与图2，现有液力偶合器泵轮/涡轮铸造模型包括流道模型11和多个叶片模型12，流道模型11上设置有多个插孔，叶片模型12底部设置有插座，铸造时，叶片模型12和流道模型11进行组装，将叶片模型12插入流道模型11，两个叶片模型12与流道模型11围成的空间结构即为型腔，将叶片模型12与与流道模型11组装好后再经过几道铸造工艺就能加工生产出泵轮或涡轮。

但是，如图1所示，由于叶片模型12与流道模型11的配合面为空间曲线，很难加工，因此通常采用近似曲线配合，这就导致叶片模型12与流道模型11的配合间隙过大，二者连接处的圆角不仅缺乏准确性，还容易出现尖角。同时，由于叶片模型12的圆角收边处非常单薄，在放置和组装使用的过程中，很容易碰伤和磨损，会导致圆角缺损。连接圆角不准确以及圆角尖角和圆角缺损都会使得叶片和流道不能圆滑过渡，在浇铸时容易出现因浇铸液流动不畅引起浇铸缺陷，影响型腔的准确性和光滑度，型腔的造型不能满足设计要求。同时，圆角缺损还会导致在铸造和热处理过程中产生交变应力损伤铸件。该些缺点都会在结构上导致最终的泵轮和涡轮应力集中，降低了安全系数，增加了使用的风险，影响泵轮和涡轮的性能。

如图3所示，涡轮13的叶片131和流道132之间的各连接圆角133均缺乏准确性，连接圆角133上存在圆角尖角和圆角缺损，涡轮叶片131和流道132不能圆滑过渡，型腔134的造型不能满足设计要求，增大了偶合器的损耗。

综上所述，现有泵轮/涡轮铸造模型存在叶片模型与流道模型连接处圆角缺乏准确性、容易出现圆角尖角和圆角缺损的缺点，使得型腔造型不能满足设计要求，影响液力偶合器泵轮/涡轮的性能。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种液力偶合器泵轮/涡轮铸造模型，以解决现有技术中液力偶合器泵轮/涡轮铸造模型存在叶片模型与流道模型连接处圆角缺乏准确性、容易出现圆角尖角和圆角缺损的缺点，使得型腔造型不能满足设计要求，影响液力偶合器泵轮/涡轮的性能的技术问题。

为达到上述目的，本实用新型提供一种液力偶合器泵轮/涡轮铸造模型，包括：若干型腔模型，各型腔模型拼接连接，型腔模型包括模型主体和两流道侧边，模型主体与泵轮/涡轮的叶片形状相同，两流道侧边分别设置在模型主体两侧，与模型主体一体成型制成，且模型主体与两流道侧边圆角过渡。

依照本实用新型较佳实施例所述的液力偶合器泵轮/涡轮铸造模型，其型腔模型底部设置有凸起。

依照本实用新型较佳实施例所述的液力偶合器泵轮/涡轮铸造模型，其型腔模型采用铝制成。

本实用新型的液力偶合器泵轮/涡轮铸造模型将泵轮/涡轮叶片和流道设计在一个整体的型腔模型上，通过加工来保证连接圆角的准确性和光滑度。型腔模型的叶片和流道造型都是简单的平面和空间曲面，通过机加工就能很好的保证，有效改善了叶片侧面、流道及连接圆角的准确性和光滑度，不会产生圆角尖角和圆角缺损，提高了泵轮/涡轮的型腔的准确性和光滑度，提高了液力偶合器泵轮/涡轮的性能，保证了偶合器的动力传递。并且，在浇铸工艺阶段，光滑圆角能够避免壁厚不均、充不满、裂纹等浇铸缺陷。同时，在热处理工艺阶段，光滑圆角能够释放应力，避免应力集中导致的裂纹和多次巨大的交变应力对铸件的损伤，提高铸件的内在质量，在结构上保证了泵轮、涡轮的强度，提高了偶合器的安全系数，保证了偶合器的正常运行。因此，本实用新型有效克服了现有泵轮/涡轮铸造模型存在的叶片模型与流道模型连接处圆角缺乏准确性、容易出现圆角尖角和圆角缺损的缺点，提高了泵轮/涡轮型腔的准确性和光滑度，提高了液力偶合器泵轮/涡轮的性能，保证了液力偶合器的动力传递。

附图说明

图1为现有液力偶合器泵轮/涡轮铸造模型的结构示意图；

图2为现有液力偶合器泵轮/涡轮铸造模型的叶片模型的结构示意图；

图3为采用现有液力偶合器泵轮/涡轮铸造模型生产的涡轮的局部结构示意图；

图4为本实用新型液力偶合器泵轮/涡轮铸造模型的结构示意图；