[实用新型]一种轧钢生产线

说明书

技术领域

本实用新型涉及轧钢生产线。

背景技术

优质棒材及扁钢的生产中，划线是表面划伤的主要缺陷之一，也是影响产品质量、生产成本的主要原因。通过观察，发现是由于轧制过程中设备与轧件之间的硬性摩擦导致划线的产生。现有的轧钢工艺流程为轧件通过活套器进入机架进口导卫，经过轧辊轧制，由卡断剪剪切后进入冷床区。其缺点为轧制过程中有些机架间的导钢槽空间位置存在缺陷，其导向装置大多采用滑动形式，轧件与导向装置滑动接触面大，易产生划线。且导辊导面多有棱角，容易划伤轧件。在轧制过程中由于各机架间的金属秒流量不同产生的波动导致轧件在导槽内成蛇状S型行进与槽壁摩擦接触，产生划线。在轧制过程中轧件的温度高，质地软，速度快，设备棱角容易刮伤轧件。卡断剪进出口导钢槽上的导辊轴承因冷却不好，温度升高后容易造成轴承破损旋转辊卡阻引发冲钢事故产生划线。摩根辊道内的划线停机事故占停机事故的35.6%以上。产生划线的产品经过冷床收集区后会裂开成为废品。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供了一种防止产品表面划伤的生产线，可以有效的解决轧件表面划伤的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提出的防止轧件表面划伤的轧钢生产线包括导卫、机架出口导钢槽、精轧滚动空过导槽、卡断剪进口导钢槽及摩根辊道两侧的侧立辊，其特征在于：所述机架出口导钢槽以固定的转动轴2为圆心，左右侧板5为半径摆动，使靠近水平辊6侧的侧板端头可以调节开口度。

作为优化，所述的生产线在轧机与轧机间增加了精轧滚动空过导槽，减少轧件与槽壁的摩擦，从而减少划线的产生。

进一步优化的，所述精轧空过导槽的导辊表面为U型，消除精轧滚动空过导槽导辊辊面棱角对轧件的刮伤。

作为又一改进，所述精轧滚动空过导槽还包括立辊，所述第一侧立辊Ⅰ安装在水平U型辊7之间，防止轧件在精轧空过导槽内与导槽壁摩擦划伤。

进一步的，所述摩根辊道两侧均匀安装第二侧立辊Ⅱ，同样防止轧件在摩根辊道内划伤。

再优化的，所述卡断剪进口导钢槽的旋转辊不通过轴承与轴连接，防止因轴承温度过高导致破损，从而引发冲钢事故和划线。

更加优化的，所述机架进口导钢槽导辊辊面为U型，消除导钢槽导辊辊面棱角对轧件的刮伤。

本实用新型在实际运用中的优点在于减少划伤消除轧件的划线，提高产品质量，降低了工序能耗，减少废品，降低生产成本。且设备改动较少，容易实施。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的技术方案作进一步具体说明。

图1为机架出口导钢槽主视图。

图2为机架出口导钢槽俯视图。

图3为精轧空过导槽主视图。

图4为精轧空过导槽左视图。

图5为精轧空过导槽俯视图。

图6为机架出口导辊辊面修改前示意图。

图7为机架出口导辊辊面修改后示意图。

图8为摩根辊道上侧立辊安装示意图。

图9为卡断剪前导钢槽主视图。

其中，1-固定底板；2-转动轴；3-立辊；4-水平辊轴；5-侧板；6-水平辊；7-   精轧空过导槽U型导辊；8-水平空心辊；9-侧立空心辊；10-水平旋转轴；11-侧立旋转轴。Ⅰ-第一侧立辊；Ⅱ-第二侧立辊。

具体实施方式

由图1和图2可知，机架出口导钢槽主要由转动的立辊3水平辊4和固定的底板1组成。其左右摆臂原为固定开口大小180毫米，在生产不同型号的钢材时，无法根据来料尺寸调节开口度。现将其左右侧板5以转动轴2为轴摆动，使左右摆臂靠近水平辊6一侧可调整开口度，开口范围为80-195毫米。改造后共用性强，适用范围广。

图3至图5为新增精轧空过导槽的三视图。箭头指示了轧件行进的方向。在轧机与轧机之间增加空过导槽用来解决不同轧机间金属秒流量不同导致轧件在槽内S状行进，与槽壁摩擦产生的划伤。其空过导槽的水平导辊7为U型。在两个水平导辊7之间安装有第一侧立辊Ⅰ，稳定轧件的行进速度。

图6和图7为机架出口导钢槽导辊辊面修改前后的示意图。原导辊辊面为“凹”字面，弧度较小，辊面有棱角。现修改为大弧度的U型面，消除了辊面的棱角，不再刮花轧件。

图8为第二侧立辊Ⅱ在摩根辊道上的装配图。为防止轧件在摩根辊道内产生划线，特在辊道两边均匀安装第二侧立辊Ⅱ，其工作辊面突出槽壁10-15毫米。