[实用新型]一种塑胶模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，具体涉及一种注塑成型的塑胶模具。

背景技术

近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用，工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，使得塑料制品的应用范围也在不断扩大，如家用电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。

塑料模具是一种生产塑料制品的工具，根据生产工艺和生产产品的不同可分为：注射成型模、吹气模、旋转成型模和热成型模等，其中，注射成型工艺是塑料加工中最普遍采用的方法，其基本组成部分有：成型装置(凹模型芯，凸模型芯)、定位装置(导柱，导套)、固定装置(工字板，码模坑)、冷却系统(运水孔)、恒温系统(加热管，发热丝)、流道系统(唧咀孔，流道槽，流道孔)、顶出系统(顶针，顶棍)。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料经流道系统被注入成型装置(模腔)内，并在模腔内冷却定型，然后开模，由顶出系统将制品从模腔内顶出，离开模具，最后再闭合进行下一次注塑。

例如，制作一套42英寸前壳和一套26英寸前壳，传统观念中，一般需要制作两套模具，由于一套模具只有一个分型面，构成一个模腔，一台注塑机合模一次，便生成一模成品。

然而，随着人们对塑胶产品需求的日益增长，对塑模的产量提出了更高的要求。但以现有的模具技术来说，为提高生产效率仅能依靠增加注塑机及模具设备来实现，但这不仅会增加硬件成本，而且相应的设备维护费及消耗的电能、水能等运行费用及人工费也是不小的开销，因此，生产成本的巨额增长严重限制了塑胶行业的发展。

实用新型内容

本实用新型目的是提供一种塑胶模具，以提高模具成品率，并有效降低生产成本。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种塑胶模具，包括成型装置、定位导杆机构、流道系统和顶出机构，所述成型装置包括前侧模和后侧模，前侧模上设有凹模型芯，后侧模上设有配合的凸模型芯，两者之间构成至少2个环形的模腔；所述流道系统设于后侧模的主流道口处，经分流道与各模腔连通；所述顶出机构由设于凸模型芯内的顶出元件及其驱动装置组成。

上文中，所述凹模型芯和凸模型芯配合构成多个独立的模腔，例如，所述模腔有2个，一大一小，一个是42英寸前壳，另一个是26英寸前壳，因而使得42英寸前壳与26英寸前壳可以同时在一套模具上成型；所述流道系统设于后侧模的的主流道口处，构成倒灌结构，并经分流道注入每一模腔内；对应的凸模型芯上还设置有顶出机构，以便模具开模后产品的脱落，所述的顶出机构可选用现有技术的顶出杆与油缸组合，由油缸推动顶出杆动作，顶出凸模内的成品。

上述技术方案中，所述定位导杆机构设于成型装置的外侧，包括1个拉杆和2个定位销，所述拉杆的中央设有通槽，2个定位销均设于通槽内，2个定位销分别与前侧模和顶出机构的顶出元件固定连接。

上文中，所述定位导杆机构设置于前侧模与后侧模的外侧，主要用于控制前侧模和后侧模的开模距离及带动顶出机构，以顶出模腔内的成品。顶出机构由顶出元件及驱动装置组成，所述顶出元件包括顶出杆和顶出板。

因而，拉杆在定位销中间来回运动，从而达到带动顶出杆及控制开模距离。为了保证平衡，可以在前、后侧模外侧分别设置一组所述拉杆机构；开模时，由前侧模带动拉杆运动，定位销从而带动顶出杆，顶出成品，由限位装置防止顶出板与后侧模相撞，从而保证了模具的开、合及顶出顺畅。

上述技术方案中，还设有加热机构和冷却机构，所述加热机构包括复数个加热棒，均匀设置于凹模型芯和模腔之间；所述冷却机构设于凹模型芯上并位于加热棒的前面。加热机构的设置能更好的控制模具温度，使成品的外观更好、更美观。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有的优点是：

1、本实用新型的凹模型芯和凸模型芯配合构成多个独立的模腔，配合流道系统，可以一次注射生成多件产品，从而大大提高了生产效率，减少了消耗，降低了生产成本。

2、本实用新型的定位导杆机构与顶出机构配合，并控制前侧模和后侧模的开模距离，不仅便于取出产品，而且可以确保各个产品的表面质量和稳定性能。

3、本实用新型设置的加热机构能更好的控制模具温度，使成品的外观更好、更美观。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的工作状态示意图；

图2为本实用新型实施例一的流道系统分布示意图；

图3为图2的A部放大图；

图4为本实用新型实施例二中的42英寸前壳和26英寸前壳的分布图；

图5为本实用新型实施例二中定位导杆机构的结构示意图。