[实用新型]粘胶纺丝新型喷头

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种纺丝配件，尤其涉及一种主要用于粘胶纺丝中使粘胶在酸浴中凝固成丝的新型喷头。

背景技术

现有的喷头主要包括30孔帽形喷头和44孔锥形喷头。现有30孔帽形喷头，其本体上有两层呈同心圆分布的喷孔，内层上分布12个孔，外层上分布18个孔，喷头表面内层有1/2面积上未分布有孔，孔眼分布极不均匀，其同一层上的喷孔和相邻层上喷孔的孔间距差异较大。现有锥形44孔喷头，孔与孔分布较密，孔间距偏小，且单丝偏细，容易造成纺丝时丝条粘连，孔眼在喷头表面排布不均匀，外层有1/3的面积未分布孔眼。喷孔受力极不均匀，易造成单丝断裂。

终上所述，现有用于粘胶纺丝中的帽形喷头和锥形喷头，都存在如下问题：其喷丝孔的孔间距、分布密度及分布的均匀性不是非常合理，从而导致粘胶细流的不连续性而造成断头、堵孔、分丝等情况的产生，粘胶在凝固成丝时稳定性不佳，造成单丝合格率不高，影响成型丝的可纺性。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有粘胶纺丝中的喷头配件存在的上述问题，提供一种粘胶纺丝新型喷头，本实用新型喷孔面积小，孔径小，喷孔排列及分布合理，可减少纺丝过程中出现的断头现象，避免堵孔和分丝等情况的产生，提高纺丝成形的稳定性和可纺性。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种粘胶纺丝新型喷头，包括喷头本体，在喷头本体上设置有多个喷孔，其特征在于：所述喷孔在喷头本体上至少呈三层分布，至少三层喷孔分别位于至少三个同心圆的圆周上，所述喷孔在喷头本体上均匀分布。

所述喷孔包括呈圆台状的入口段和呈直筒状的出口段。

所述喷孔之间的横向和纵向间距相等。

所述喷孔的入口段的入口端为弧形入口。

所述喷头本体上设置有三层呈同心圆分布的喷孔，内层上分布有5个喷孔，中间层分布有10个喷孔，外层分布有15个喷孔。

采用本实用新型的优点在于：

一、本实用新型喷孔面积小，孔径小，喷孔在喷头本体上至少呈三层分布，至少三层喷孔分别位于至少三个同心圆的圆周上，喷孔在喷头本体上均匀分布，喷孔排列及分布合理，使纺丝受力减小和受力更均匀，可减少纺丝过程中出现的断头现象，避免堵孔和分丝等情况的产生，提高纺丝成形的稳定性和可纺性。

二、本实用新型可延长滤器周期30天以上，提高单丝合格率高达5个百分点。

三、本实用新型中，喷孔包括呈圆台状的入口段和呈直筒状的出口段，可缩小喷头面径，即可降低液体的动力学阻力和正常凝固浴流动的动力学压降，增加成形过程的稳定性，减少单丝缺损的可能。

四、本实用新型中，喷孔之间的横向和纵向间距相等，使丝条在成型过程中表面受力均匀。

五、本实用新型中，入口段的入口端为弧形入口，使丝条受力减小，流动速度比较均匀，减少了入口处的能量聚集，减少了出口膨胀及不稳定流动现象，可进一步减少了堵孔、断头及分丝现象的产生。

六、本实用新型中，喷头本体上设置有三层呈同心圆分布的喷孔，内层上分布有5个喷孔，中间层分布有10个喷孔，外层分布有15个喷孔，喷孔采用三层均匀分布的结构，喷孔排列布局更合理、均匀，使得纵横的喷孔间距分布均匀相等，使纺丝可纺性大大提高，使生产成本大幅度降低。

七、与现有的帽形喷头和锥形喷头相比，本实用新型喷孔采用三层呈同心圆分布，减小了喷头表面积，喷头孔径，使受力减小和受力更均匀，按三层排列，使使同一层上的喷孔和相邻层上喷孔的孔间距基本接近，结合了同心圆排布的优点，使空间分布相对更均匀，克服了现有喷头的缺点。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图

图2为本实用新型喷孔结构示意图

图中标记为：1、喷头本体，2、喷孔。

具体实施方式

本实用新型提出的是一种主要用于纺丝的喷头部件，主要用于生产细丝，可以推广到同类或采用相似喷丝方式上进行应用。

一种粘胶纺丝新型喷头，包括喷头本体1，在喷头本体1上设置有多个喷孔2，喷孔2在喷头本体1上至少呈三层分布，至少三层喷孔2分别位于至少三个同心圆的圆周上，并且喷孔2在喷头本体1上均匀分布，相邻喷孔的间距相等。

本实用新型中，喷孔2包括呈圆台状的入口段和呈直筒状的出口段，入口段的入口端为弧形入口。喷孔之间的横向和纵向间距相等。喷头本体1上设置有三层呈同心圆分布的喷孔，内层上分布有5个喷孔，中间层分布有10个喷孔，外层分布有15个喷孔。