[实用新型]一种高温行星齿轮液压泵

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种高温行星齿轮液压泵。

背景技术

目前的齿轮液压泵，均采用一个主动齿轮带动一个从动齿轮的结构形式。这种齿轮液压泵主要具有以下缺点：

1、一个主动齿轮带动一个从动齿轮，工作过程中形成单齿循环周期，单齿循环周期内流量脉动比较大，压力波动大导致噪声大；

2、这种结构液压泵多采用偏心设置，所以通常在相同排量的情况下体积比较大；

3、输入轴不在液压泵的中心，存在偏心，与电机配合时，浪费径向空间；

4、一个主动齿轮仅能带动一个从动齿轮，效率低；

5、高温环境下，由于缺乏端面密封，会由于齿轮与泵体膨胀系数差别，导致齿轮与泵体之间产生较大间隙，发生端面泄漏，导致性能下降。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种流量脉动小、运行效率高、尺寸小且具有端面密封的高温行星齿轮液压泵。

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种高温行星齿轮液压泵，包括泵体、具有动力输入的主动齿轮及分别与所述主动齿轮啮合的第一从动齿轮及第二从动齿轮，所述主动齿轮、第一从动齿轮及第二从动齿轮均紧密配合地设置在所述泵体内，在所述主动齿轮与第一从动齿轮啮合区入口及出口分别设置有第一进油口及第一出油口，在所述主动齿轮与第二从动齿轮啮合区入口及出口分别设置有第二进油口及第二出油口。

进一步，所述主动齿轮设置在所述泵体中心位置，所述第一从动齿轮及第二从动齿轮对称设置在所述主动齿轮两侧。

进一步，所述主动齿轮、第一从动齿轮及第二从动齿轮端面与所述泵体之间分别设置有用于高温环境下进行间隙补偿的侧板。

进一步，所述侧板由耐磨材料及高热膨胀系数材料构成，所述耐磨材料及高热膨胀系数材料分别位于所述侧板两面。

本实用新型具有如下优点：

1、本实用新型采用一个主动齿轮带动两个从动齿轮的方式，使得本实用新型效率大大提高，且在同样流量情况下，体积大大缩小。另外，本实用新型采用两个从动齿轮，循环周期错开，可以互相补偿，从而减小流量脉动。

2、本实用新型采用对称位置设置，可以有效利用泵体空间，从而减小泵体本身尺寸。另外，对称设置还能平衡主动齿轮运行过程中的受力情况，从而减小主动齿轮的磨损，提高主动齿轮的寿命。

3、本实用新型采用侧板，在高温环境下对齿轮与泵体之间进行间隙补偿，从而有效降低端面泄漏，提高本实用新型在高温环境下的运行性能。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明：

图1示出了本实用新型一种高温行星齿轮液压泵结构示意图；

图2示出了本实用新型一种高温行星齿轮液压泵剖视结构示意图；

图3示出了本实用新型一种高温行星齿轮液压泵中侧板结构示意图。

具体实施方式

如图1、图2所示，本实用新型包括泵体1、主动齿轮2、第一从动齿轮3及第二从动齿轮4，泵体1内设置有腔体，主动齿轮2、第一从动齿轮3及第二从动齿轮4均设置在腔体内，并与该腔体紧密配合。

主动齿轮2通过传动轴进行动力输入，以带动主动齿轮2旋转。第一从动齿轮3及第二从动齿轮4分别与主动齿轮2啮合，主动齿轮2带动第一从动齿轮3及第二从动齿轮4旋转。

第一从动齿轮3及第二从动齿轮4均通过轴承紧密配合地设置在泵体1内。主动齿轮2与第一从动齿轮3啮合区入口及出口分别设置有第一进油口5及第一出油口6，在主动齿轮2与第二从动齿轮4啮合区入口及出口分别设置有第二进油口7及第二出油口8。

本实用新型运行过程中，主动齿轮2与第一从动齿轮3啮合区入口及主动齿轮2与第二从动齿轮4啮合区入口产生负压，将油从第一进油口5及第二进油口7吸入，并通过啮合区增压后，将高压油从第一出油口6及第二出油口8排出。

由齿轮啮合特点可以获得，第一进油口5与第二出油口8位于主动齿轮2的同一侧；第二进油口7与第一出油口6位于主动齿轮2的同一侧。这种结构有利于平衡高压油对主动齿轮2的压力。

主动齿轮2、第一从动齿轮3及第二从动齿轮4的齿数、齿形已经啮合区的位置需要经过精确计算来确定，以保证两个啮合区能够互相平衡压力，互相补偿流量。

本实用新型采用一个主动齿轮2带动两个从动齿轮3、4的方式，使得本实用新型效率大大提高，且在同样流量情况下，体积大大缩小。另外，本实用新型采用两个从动齿轮3、4，循环周期错开，可以互相补偿，从而减小流量脉动。