[实用新型]一种硫化轮胎内腔胶囊成型模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种硫化轮胎内腔胶囊成型模，主要用于汽车、摩托车、电动车、自行车等外轮胎的硫化时内腔成型。

背景技术

目前，在较小型轮胎(包括电动自行车，自行车，摩托车，小型汽车轮胎)的硫化过程中，轮胎内腔成型是用一种由中心汽缸、胶囊、压板、夹板、密封圈和紧固件等组成的一套机构完成的，其结构如图1和图2所示。工作流程如下：把轮胎毛坯套在胶囊外面；先冲气加压到4公斤/平方厘米。启动升降机构合模，中心汽缸排气，轮胎外形上模推压压板，压板带动汽缸杆至零位，完成合模。然后加压到规定压力。硫化完成后，排出胶囊内高压气体并抽空。开模时，中心汽缸加压，汽缸杆推动压板，压板推动胶囊，胶囊被拉伸复位，从轮胎内腔中脱出。

这种机构存在着以下问题：

1、结构复杂，故障点多，维修费时费力。由于使用了中心汽缸，需要供回气的管道。由于中心汽缸和胶囊的工作压差大，中心汽缸密封圈经常损坏，导致中心汽缸不能工作，而中心汽缸检修时要将整个模全部拆掉。中心汽缸与加热板之间、加热板与模具之间的缝隙用胶条密封经常损坏，只要更换密封圈，就必须将成型模、轮胎外形型腔下模、汽缸全部拆掉，费时费力，工作效率低。

2、安装调整困难。由于中心汽缸是安装在加热板上，汽缸杆与上夹板相连，汽缸杆中心与内腔胶囊成型模中心同心度很难保证，同心度调整困难。而同心度不好生产的产品就会变形而报废。

3、漏气，影响产品质量，能源浪费严重。由于有中心汽缸，下压板采用的是开放式设计，加热板与模具之间的缝隙用耐热胶条密封，由于工作压力大密封条密封不理想，漏气严重；汽缸和加热板之间的缝隙用密封垫密封，密封效果不好，经常漏气。汽缸自身也漏气。漏气使产品因为欠压而报废，而漏气就是浪费能源。由于是高压气体，泄漏还造成很大噪音。

4、能耗大。中心汽缸需要压缩空气驱动，要配置专用气源，能耗大，动力系统复杂，生产成本高。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题就是克服现有结构中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理、安装和维修方便、不易漏气、能耗小的硫化轮胎内腔胶囊成型模。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：一种硫化轮胎内腔胶囊成型模，包括上加热板、轮胎外形上型腔模、下加热板、轮胎外形下型腔模、上夹板、下夹板和胶囊；轮胎外形上型腔模固定在上加热板上；轮胎外形下型腔模固定在下加热板上；下加热板的中间位置上开有通孔；下夹板固定在轮胎外形下型腔模上；胶囊的一端固定在上夹板上，另一端固定在下夹板上；其特征在于：还包括定位件，所述的定位件包括定位装置和定心装置；定心装置一端固定在上夹板上；定位装置的一端固定在下夹板上，另一端套装进定心装置内。

本实用新型还包括动力弹簧；所述的动力弹簧套装在定位件上；动力弹簧的一端固定在上夹板上，另一端固定在下夹板上。

本实用新型所述的下夹板为碗形结构，其底端延伸进通孔内。

本实用新型在下夹板延伸进通孔的一端上开有气孔，在气孔上接通有供压缩空气管道和抽真空管道。

本实用新型在所述的供压缩空气管道上安装有一号阀门；在所述的抽真空管道上依次安装有二号阀门、等体积定压装置、三号阀门。

本实用新型与现有技术相比，具有如下优点和效果：1、结构设计合理；2、取消了中心汽缸，驱动汽缸的整套装置不需要了，动力弹簧取代了汽缸，利用设备的合模力动力弹簧储存能量，开模时利用动力弹簧储存的能量使胶囊复位使轮胎脱模，不仅节省材料，更是节约了能源；3、取消了中心汽缸和将下夹板设计为碗形结构，使本实用新型成封闭式结构，不仅省去了所有的密封材料，更是彻底地解决了漏气问题，使本实用新型实现零维修，提高了产能，也为保证产品质量提供了保障。

附图说明

图1为现有技术的轮胎内腔成型模处于开模状态的结构示意图。

图2为现有技术的轮胎内腔成型模处于合模状态的结构示意图。

图3为本实用新型实施例处于开模状态的结构示意图。

图4为本实用新型实施例处于合模状态的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例：

参见图3和图4，本实用新型实施例包括上加热板1、轮胎外形上型腔模2、下加热板3、轮胎外形下型腔模4、上夹板5、下夹板6、胶囊7、定位件8、夹板9。

轮胎外形上型腔模2固定在上加热板1上。轮胎外形下型腔模4固定在下加热板3上，下加热板3的中间位置上开有通孔16。