[实用新型]一种带有蓄热均温设备的电炉内排烟气余热回收系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种余热回收系统，特别涉及一种有蓄热均温设备的电炉内排烟气余热回收系统，属于烟气除尘、治理及余热回收技术领域。

背景技术

钢铁工业每年消耗大量能源，冶炼过程中产生的高温烟气和设备散热带走了大量能量。由于电炉内排烟气温度剧烈波动，含尘量大，普通水列管余热锅炉很难运用于电炉内排烟气的余热回收。目前，热管余热回收系统已经成功运用到电炉的烟气余热回收中，但由于热管的固有缺陷(造价高、不抗冻、不耐高温、使用年限短)，使得热管余热回收系统在钢铁行业的普及还面临很多问题。

同时，由于电炉内排烟气温度波动剧烈，波幅大，余热系统就必须设计得足够大，确保高温烟气也能有效冷却。但实际蒸汽产量却远低于余热系统的最大蒸发量，出现大马拉小车的局面。这就相对减少了余热系统的经济价值，增加了余热系统的投资。

实用新型内容：

本实用新型针对现有技术中存在的问题，提供一种能够有效降低电炉内排烟气温度波动幅度的余热回收系统，该系统包括依次设置的沉降室、蓄热均温设备、余热回收装置及除尘器。

其中，所述蓄热均温设备可设置于余热回收系统的下列环节：

1.所述蓄热均温设备设置于所述沉降室与余热回收装置之间，包括烟气进口、蓄热体、清灰装置、烟气出口和灰斗，其中，所述蓄热体设置于烟气进口和烟气出口之间，所述清灰装置分段布置于蓄热体之间。

2.所述蓄热均温设备设置于所述沉降室内，并与沉降室集成为蓄热均温沉降室，该蓄热均温沉降室包括烟气进口、沉降烟道、蓄热体、清灰装置、烟气出口、清灰门，其中，所述蓄热体设置于沉降室烟气出口处，立式或卧式布置，所述清灰装置分段设置于所述蓄热体的周围。

3.所述蓄热均温设备设置于所述余热回收装置内，并与余热回收装置集成为蓄热均温余热回收装置，该蓄热均温余热回收装置包括烟气进口、蓄热体、清灰装置、换热器、烟气出口和灰斗，其中，所述蓄热体设置于该余热回收装置的烟气进口处，立式或卧式布置，所述清灰装置分段设置于所述蓄热体的周围。

所述蓄热体为棒式或板式蓄热体，材质为铸铁、钢材、碳化硅或陶瓷。

所述蓄热体为棒式时，其排布方位为叉排或顺排。

所述清灰装置为激波清灰或声波清灰。

由于电炉内排烟气温度波动剧烈，烟气温度峰值高，当烟气通过本实用新型的蓄热均温设备处理后，烟气温度波动幅度可以大为减少，同时也降低了烟气温度的峰值。经过蓄热均温处理后的烟气进余热回收装置，由于烟气温度峰值降低，可以使余热回收装置投资减少；烟气温度波动幅度减少，则有利于提高余热回收装置的稳定性，延长使用寿命；同时，本实用新型中的蓄热均温设备采用防堵灰设计，完全适用于含尘量大的烟气中。

本实用新型的优点在于：

1.可以缓解烟气温度的骤升骤降；

2.解决热胀冷缩问题；

3.延长设备的使用寿命；

4.提高余热设备效率；

5.减少余热系统投资；

6.可以减少混入冷风量，节约除尘能耗；

附图说明：

图1为本实用新型一种实施方式的结构示意图；

图2为本实用新型另一种实施方式的结构示意图；

图3为本实用新型再一种实施方式的结构示意图。

图中，1为电炉，2为水冷滑套，3为沉降室，4为蓄热均温设备，5为余热回收装置，6为除尘器。

具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型的优选实施方式作进一步详细的描述。对本实用新型中与现有技术相同的部分将参考现有技术。

实施例1：

如图1所示，本实施例的余热回收系统包括依次设置的沉降室3、蓄热均温设备4、余热回收装置5及除尘器6，其中，所述蓄热均温设备4设置于所述沉降室3与余热回收装置5之间，该蓄热均温设备4包括烟气进口41、蓄热体42、清灰装置43、烟气出口44和灰斗45，所述蓄热体42设置于烟气进口41和烟气出口44之间，立式或卧式布置；所述清灰装置43分段布置于蓄热体42之间；该蓄热均温设备4的烟气进口41和烟气出口44分别于沉降室3的烟气出口32和余热回收装置5的烟气进口51相连接。

实施例2：

如图2所示，本实施例与实施例1的不同之处在于：所述蓄热均温设备4设置于所述沉降室3内，并与沉降室集成为蓄热均温沉降室，该蓄热均温沉降室包括烟气进口31、沉降烟道33、蓄热体42、清灰装置43、烟气出口34(44)、清灰门34，其中，所述蓄热体42设置于沉降室3的烟气出口34处。

实施例3：