[发明专利]一种气液混合喷嘴结构及其制作方法

权利要求书

1.一种气液混合喷嘴结构，其特征在于，该结构包括喷孔板、雾化结构板和基座块，其中，雾化结构板的上表面与喷孔板相连接，雾化结构板的下表面与基座块的基块台阶面相连接；

所述喷孔板具有一喷雾孔，该喷雾孔是雾化液体喷出的出口；

所述雾化结构板包含流体注入的液体进液孔、运输液体的液体旋转流道，以及气液混合腔；

所述基座块提供与液体和气体管路相连接的接口，为雾化结构板供应液体和气体，包含与外管路相连接的液体连接螺纹孔和气体连接螺纹孔、与雾化结构板液体进液孔相连接的基块进液孔，以及与雾化结构板气液混合腔相连接的基块进气孔；

外接流入的液体通过所述基座块的液体连接螺纹孔和基块进液孔，进入雾化结构板的液体进液孔，经雾化结构板的液体旋转流道进入雾化结构板的气液混合腔；外接气体通过所述基座块的气体螺纹孔和基块进气孔进入雾化结构板的气液混合腔；在雾化结构板的气液混合腔内，从液体旋转流道进入的液体在压力作用下在气液混合腔内旋转，并与从基块进气孔进入的气体混合，形成雾化，经所述喷孔板的喷雾孔喷出，实现液体的喷雾。

2.根据权利要求1所述的气液混合喷嘴结构，其特征在于，所述喷孔板、雾化结构板和基座块三者通过焊接方式依次无缝紧密连接，三者之间没有液体泄露的间隙。

3.根据权利要求1所述的气液混合喷嘴结构，其特征在于，所述喷雾孔为圆截面，直径为0.2毫米至5毫米，喷孔板厚度为0.3毫米至1毫米，材料为镍或不锈钢。

4.根据权利要求1所述的气液混合喷嘴结构，其特征在于，所述液体旋转流道为圆弧形，并与气液混合腔的外边缘相切；所述液体进液孔位于液体旋转流道一端，并与液体旋转流道相连通；所述气液混合腔位于液体旋转流道另一端，并与液体旋转流道相连通，同时与所述喷雾孔同圆心；液体从所述液体进液孔流入，经所述液体旋转流道流入所述气液混合腔，并在气液混合腔内旋转和雾化。

5.根据权利要求4所述的气液混合喷嘴结构，其特征在于，所述雾化结构板厚度为0.2毫米至1毫米，材料为镍或不锈钢；所述液体进液孔为圆截面，孔直径为0.5毫米至2毫米，所述液体旋转流道宽度为0.05毫米至1毫米，液体旋转流道弯转半径为10毫米至100毫米，所述气液混合腔为圆截面，直径为1毫米至6毫米。

6.根据权利要求1所述的气液混合喷嘴结构，其特征在于，所述基座块的基块进液孔与外接液体管道相连通，液体由外接液体管道进入，流经所述液体连接螺纹孔后流出基座块的基块进液孔，进入所述雾化结构板的液体进液孔；所述基座块的基块进气孔与外接气体管道相连通，气体由外接气体管道进入，流经所述气体连接螺纹孔后流出基座块的气体进气孔，进入所述雾化结构板的气液混合腔并在此与液体混合形成雾化。

7.根据权利要求1所述的气液混合喷嘴结构，其特征在于，所述基座块的气体进气孔与所述雾化结构板的气液混合腔同圆心。

8.根据权利要求1所述的气液混合喷嘴结构，其特征在于，所述基座块的基块进液孔为圆截面，直径为0.2毫米至2毫米；所述基座块的基块进气孔为圆截面，直径为0.2毫米至1毫米；所述基座块材料为铜、镍或不锈钢材料。

9.一种气液混合喷嘴结构的制作方法，其特征在于，该方法包括：利用氩弧焊接方法将喷孔板、雾化结构板和基座块焊接起来，焊缝发生在喷孔板、雾化结构板和基座块的台阶面的边缘，三者之间没有液体泄露的间隙，使液体管道通入的高压液体和气体管道通入的气体不会从喷孔板、雾化结构板和基座块的台阶面三者之间的焊缝溢出。

10.根据权利要求9所述的气液混合喷嘴结构的制作方法，其特征在于，所述喷孔板和雾化结构板采用光刻和电铸工艺方法制作而成，所述基座块采用车铣钻机械加工手段制作而成。

11.根据权利要求10所述的气液混合喷嘴结构的制作方法，其特征在于，所述光刻和电铸工艺过程如下：在一厚度1毫米的钛片上涂0.5毫米厚光刻胶，利用光刻技术制造成相应的胶模结构，以钛片为导电基进行电铸，将胶结构的缝隙填满镍，从而获得金属镍结构；将基片和镍结构整体放入稀释的氢氟酸中浸泡，将钛基片完全腐蚀掉，然后再利用光刻胶去胶液将光刻胶溶解掉，从而释放出金属镍结构，获得镍结构零件。

12.根据权利要求10所述的气液混合喷嘴结构的制作方法，其特征在于，所述基座块为长方形结构，上表面为长方形凸台，凸台表面尺寸与喷孔板和雾化结构板尺寸一致，基座块左右二侧为液体和气体管道连接螺纹孔，材料为不锈钢或铜。